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化工反应釜生产控制流程 四车间1#——4#反应釜生产自动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。从控制模式上划分，本系统分为手动控制和自动控制两个模式，上位界面设置整个控制系统的手动/自动切换按钮，手动模式下允许操作员通过鼠标对系统中的所有设备进行打开/关闭、启动停止操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制按钮和4个反应釜自动生产按钮无效。自动模式下系统中所有设备的手动控制无效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制和4个反应釜自动配方生产启动。自动生产过程中不允许切换到手动模式，当操作时输出禁止提醒。 从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。手动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍自动生产模式下系统的控制逻辑。 原料储罐进料控制 鉴于原料储罐一键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。 操作员可通过点击界面的“17#进料”按钮开始进料。此时系统会自动检查17#料罐液位，当液位不在高高限时，系统进入自动进料控制逻辑，当液位大于等于高高限时系统自动停止进料。自动进料控制逻辑开始系统会自动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压力排至小于0.01bar时，原料储罐进料阀自动打开，检测到进料阀开到位时自动启动上料泵。原料被送至罐内。当罐内液位升至高限报警设定值时，系统开始自动报警，提示操作人员关闭进料操作。若液位继续上升，到达设定值高高限时，系统将自动关闭进料泵，检测到泵停止信号后关进料阀，自动停止加料过程，并进行后台事件记录。当需要自动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。自动进料过程中也可以点击“停止进料”终止自动进料过程。原料进料控制级别高于生产过程控制。即在反应釜生产过程中，操作人员可随时根据需要进行原料储罐进料操作，而与系统处于自动或手动无关。 原料罐出料控制见反应釜配方生产部分。 计量水罐进水控制 鉴于计量水罐出水方式为泵出模式，计量的水罐的进水控制总体分为自动水位控制模式和手动进水模式。 自动进水模式下，系统自动根据计量水罐称重重量与预设的计量水罐重量上下限进行自动进水与停止进水。当水罐重量低于预设重量下限时系统自动打开进水球阀进水，当水罐重量高于预设重量上限时系统自动关闭进水球阀停止进水。水罐重量上下限值在上位画面可进行更改设置。为减少控制波动，上下限重量比较控制中引入死区量，并在上位画面可更改设置。 手动进水模式下，通过点击“进水按钮”和“停止进水”按钮实现水罐的进水与停止进水。手动模式下，当点击“进水按钮”时系统打开进水球阀，当点击“停止进水”按钮时系统关闭进水球阀。 自动和手动进水模式下均有重量高限报警功能。 计量水罐出水控制见反应釜配方生产部分。 （建议水罐进水只设置自动进水按钮，手动控制通过点击进水球阀直接实现。） 单个反应釜配方自动生产控制 鉴于单个反应釜生产时每个反应釜的控制逻辑相同，以下以14#反应釜进行所有6种物料生产为例说明，其他同理。 反应釜配方自动生产控制流程如下： 当14#反应釜需要生产时，点击主画面下方的生产画面按钮打开生产画面。此画面下可以同时对4个反应釜进行生产操作。以14#为例，开始进行生产准备操作1——5步， 生产准备 1步：设置配方 点击此按钮可对本次生产的配方进行设置，（当本次生产的配方已有时可跳过本步，直接进入2步）。设置配方如下图所示： 设置完成后输入配方名“14#釜测试配方”，点击“配方添加”按钮存储配方。配方设置完成。 2步、点击“读取配方”系统自动列出已存储的所有配方，选择“14#釜测试配方”。按钮脚本自动将所选配方下发到PLC中的配方数组。 3步、点击“设置批次”输入本次的产品批次，用于生产记录与数据查询。 4步、点击“设置系数”输入实际生产量重量与配方重量的倍数，默认为1. 5步、点击“配方校验”读取PLC中配方数组中的所有数据到上位，用于校验PLC中的配方与上位设定一致。 生产操作 当生产准备1——5步完成后便可开始生产操作。 点击“自动生产”按钮开始生产，此时需满足2个条件 应釜重量小于50kg 3个料罐均无正在进料标志 否则自动弹出提示窗口。 当条件均满足时，复位与14#反应釜相关阀门。进入自动生产1步：加压程序。上升沿首次触发 复位17#送料泵、进料阀关、排空阀关、出料阀关，延时3秒and17#送料泵停、进料阀关、排空阀关条件启动加压阀开。压力提升至1.8kg，关闭加压阀，当压力低于1.5kg打开加压阀。将生产过程中压力维持在1.5