日韩造船信息集成技术现状学习总结.docxVIP

3 日韩造船企业信息集成技术现状3.1 日韩先进船企信息集成系统现状上世纪90年代中期，日本大型船厂在推进CIMS技术的实体化应用取得了重要进展，节省人工50%，缩短工期20%，获得了显著的经济效益。目前，日本一些先进船厂基本上都已采用CIMS系统，实现各部门间的信息系统集成，。2003年日本造船业通过重组，形成了6大专业化造船公司，其中主要以下CIMS系统方式:(1) 三菱重工主要通过将以往分散在大量设计图上的二维信息汇总成三维图像系统，实现了利用计算机进行设计信息验证、开发高精密度的产品、以及从构件自动展开到用于船体材料切割的NG参数自动输出等高效流畅的信息一体化。系统能够协助设计人员从整体布局上构思船舶主要部分的细节分布，如船体结构和管线系统的走向等。整个系统包括初始设计系统、舾装系统、船体系统和生产支持系统等子系统。三菱重工通过自行开发的方式，进行信息系统集成，保证了企业各个部门信息有效传递，形成了自主的CIMS系统MATES（Mitsubishi Advanced Total Engineering system of Ships）。(2) 万国造船采用信息集成系统为HICADEC（Hitachi Zosen Systems 3D CAD System），这套系统由日立造船开发的系统不仅在日本国内开发较早、较为成熟，即使在全世界船舶软件产品中也享有一定的声誉。系统着重船舶结构、管系、舾装、电力布置的设计，同时还能向机器人提供有效参数。系统包含船体设计系统（HICADEC-H）、布置设计系统（HICADEC-A）、管路设计系统（HICADEC-P）、电力设计系统（HICADEC-E）等子系统。(3) 川崎重工将当时的KCS公司的Tribon与包括计算机辅助工程、计算机辅助制造/工厂自动化/机器人系统、生产管理系统、物料采购系统在内的川崎重工自己开发的系统进行集成所形成的CIMS，此后，又在此基础上开发了KKARDS系统，几乎全部设计结果都能以立体图形显示，实现了产品模型技术与工人技能的有机集成。(4)三井造船采用MACISS（Mitsui Advanced Computer Integrated Shipbuilding System），该系统由设计系统和生产管理系统组成。其中，设计系统能够为生产部门提供准确的船体与舾装信息，并为车间提供工序操作步骤；此外，通过并行工程的实施，所有的船体几何数据均以三维数据形式存储。生产系统能够实现对各种工作计划、工时控制、部件分配控制的协调。所有生产信息均出自同一来源。整个系统的应用原则就是为车间提供必要的信息，使部件和组件在适当的建造阶段装配。(5) IHI联合造船AJISAI（Advanced Jointless Information Systems by Assimilation and Inheritance）能应用于船舶的基本设计到生产设计的所有过程，为产品模型提供数据。功能主要围绕船体结构和舾装两个部分，能够生成各种三维虚拟模型。其最大的特征就是能够提供强大的仿真功能。与此同时，还于1992年开发了KLEAN系统，通过局域网系统进行精确的系统计划和可视化管理，使船体分段处于实时监控状态。综上所述，目前日本先进造船企业CIMS系统发展主要源于国内或船厂内部集成系统的开发，产品基本已实现二维图纸模型向三维模型的转化，包括船体、管系、舾装、涂装等设计，同时生产设计中的生产相关信息可通过局域网络直接与生产部门集成，辅助实现生产计划、工时控制、物流协调分配等，信息集成已达到较高水平。紧随日本发展的脚步，韩国先进造船企业也进一步发展了企业信息集成系统，具体包括：(1) 现代重工在90年代末，以PTC公司的Winchile为核心，开发出HICIMS集成制造系统，并全面实施。据称：该系统可使平均设计周期缩短约25%、平均建造周期缩短约10%。(2) 大宇造船是韩国造船界Tribon系统应用最好的案例，其采用Tribon系统在实船上的应用、二次开发和CAD/CAM电子模型的覆盖程度相当高；2004年8月，该公司全面启用新开发的信息一体化综合管理系统(CI2M)，公司综合效益每年可达5100万美元，生产效率可提高7%-8%。(3) 三星重工在2001年开始应用由丹麦、日本、美国和韩国的船厂共同开发的GSCAD系统，同时将其应用的分立系统全面整合成基于统一数据库和产品模型的系统；2003年1月，实施了数字化船厂计划，选择了美国DELMIA公司的IGRIP和QUEST，用于开发新一代与先进造船模式相结合的数字化造船系统。该系统将在虚拟环境下模拟从初始的开发阶段到下水整个造船寿命期的工艺, 并使造船工艺最佳化。从国外先进造船企业信息集成系统发展现状来看，系统主要采用自主开发、基于CAD系统二次开