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第五章 线材生产 一.基础知识 1.线材拉伸 线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力 加工方法。 2.拉伸的特点 ①拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样； ②能拉伸大长度和各种直径的线材； ③以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。 ④拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。 3.拉伸的条件 ①为实现拉伸过程，拉伸应力（σL）应大于变形区中金属的变形抗力（抗拉强度）（σk），同时小于模 孔出口端的屈服极限点（σs k）或抗拉强度极限（σb），即： σk＜σL＜σsk 或 σk＜σL＜σb ②通常以σL与σs k（或σb）的比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数： ③随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。 一般安全系数与线径的关系如下： 线 径 （mm） 型线 粗线 ＞1.0 1.0~0.4 0.4~0.1 0.1~0.05 ＜0.05 安全系数 Ks ≥1.4 ≥1.4 ≥1.5 ≥1.6 1.8 ≥2.0 4.拉伸原理和拉伸变形的参数 拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，(只改变形状和尺寸)即可认为拉伸前后金属体积不变： V0＝VK 或 S0L0＝SKLK ①相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。 ②压缩率δ：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。 ③延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度 比值的百分数。 ④减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比 值。 5.拉线模 拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模 孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出 口区四个区域组成。 ①润滑区：带有圆弧，便于线材进入工作区，保证制品得 到充分的润滑以减少摩擦，可以带走摩擦产生的热量，润 滑锥角要适当，一般对于拉线模角度为40-45度，角度过 大，造成润滑效果不良，角度过小，拉制过程中产生金属 屑，这些粉末不易随润滑剂流掉而堆积在模孔中，导致制 品表面刮伤，甚至模孔堵塞产生断线，而且这段的长度不 小于工作区的长度。润滑剂在这里停留并被带入工作区。 ②工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变 长），实际与金属接触的部分叫做变形段。金属拉伸时产 生塑性变形，线材截面压缩减小（锥形而且还带弧形） ③定径区：保证线材尺寸与形状精确和均一，延长模具使 用寿命，增加拉制的阻力，这段的长度增加时，拉制力增 加，一般粗线的定径区长度要比细线的长，拉制软质材料 比硬质材料长。使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直 径即定径区直径。 ④出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线 材回弹引起断线;防止停车时线材出现竹节形刮伤和定径 区出口处崩裂 6.拉伸过程(拉伸方法) ①线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。 一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大,生产线坯较短， 生产效率低。 ②线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线 模拉伸。多次拉伸的特点是总加工率大，速度快，自动化 程度高。 ③滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除 外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相 同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道 （最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除 外）都存在反拉力。 ④无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮 间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线 过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线 材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时， K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数 大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生 扭转。为保证线材与绞轮无滑动，开始穿模时每个中间绞 轮应绕15圈以上线材。 二.影响线材拉伸的因素 金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压 力、摩擦力和反拉力。 拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸 力的因素如下： ①铜、铝杆（线）材料:在相同情况下，拉铜线比拉铝线 的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全 系数。 ②材料的抗拉强度:抗拉强度受化学成分、压延工艺等多 种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。 ③变形程度 反拉力 拉伸力 正压力 摩擦力 变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦 力增加，拉伸力也增大。 ④线材与模孔间的摩擦系数:摩擦系数越大，拉伸力也越 大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与 数量决定。铜杆表面酸