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工艺复习提纲 第一章 零件机械加工 基本概念 工序：是指一个(或一组)工人，在一台机床上(或一个工作地点)，对一个(或一组)工件，连续进行的全部工作。其中，工人、地点、工件、连续作业四个要素中，任意变更一个时，就算另一道工序。 工步：是指当加工表面，刀具切削用量中的转速和进给量均保持不变时，所完成的那一部分工作。 走刀：当加工表面，刀具，切削用量中的转速和进给均保持不变时，切去一层金属所完成的那部分工作。 安装：本意是指定位和夹紧的行为。这里是指工件在一次安装后所完成的那一部分工艺过程。 工位：特指工件安装在转位夹具上，工件一次安装后，随夹具回转，要停在若干位置上接受加工，这每一加工位置所完成的那部分工艺过程，就称为一个工位。 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划 。 生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。 单件生产、大量生产、成批生产。 获得形状精度的方法 依靠刀尖的运动轨迹，获得形状精度的方法称为刀尖轨迹法。 刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法称为仿形法。 利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。 利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。 获得尺寸精度的方法 通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被中工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法称为调整法。 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸刀具法。 在加工过程中，边加工测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就称为主动测量法。 自动控制法是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成的。 获得位置要求(位置尺寸和位置精度)的方法 用夹具装夹 。 找正装夹 。找正是用工具(和仪表)根据工件上有关基准，找出工件在加工(或装配)时的正确位置的过程。用找正方法装夹工件称为找正装夹。有： 1) 划线找正装夹 此法是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种装夹方法。 2) 直接找正装夹 此法是用划针和百分表或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 经济精度是指：应用完好的机床设备、适当质量的夹具和标准刀具、由一定熟练程度的工人操作，按照标准的切削用量和工时定额，所得到的某种加工方法的精度。 选择某一主要工序加工用的机床时，应参考以下原则： 1. 机床的生产率与加工零件的生产纲领相适应； 2. 机床的功率、刚性和机动范围等应与最有利的切削用量相适应； 3. 要保证该工序所要求的加工精度和表面粗糙度； 4. 机床工作区域的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应； 5. 机床的价值应与生产类型相适应； 6. 尽量选用国产机床和考虑设计或仿造新机床的可能性等。 机械加工工艺过程的拟订 零件图分析 零件的表面按其工作性质可分为两类： (1)主要表面或工作表面； (2)自由表面。 对零件进行工艺审查的内容，其中包括技术要求的合理性及零件结构的工艺性。 1、检查零件图纸的正确性和完整性 1). 有足够数量的投影图和剖面图； 2). 有全部必要的标注和正确的尺寸； 3). 加工表面的粗糙度、尺寸公差和配合； 4). 零件材料的牌号、硬度和热处理方面的资料； 5). 每一零件的重量； 6). 每台产品所需该种零件的数量； 7). 必要的技术条件，如几何形状误差、相互位置精度等等。 2、分析零件图的技术条件 1) 加工表面的尺寸精度； 2) 加工表面的几何形状精度； 3) 各加工表面之间的相互位置精度； 4) 表面层的物理机械性能和表面粗糙度； 5) 热处理及其它方面的要求等。 3、审查零件的选用材料 1)材料的来源及其经济性； 2)对材料提出的热处理要求，应符合该厂热处理车间的具体条件； 3)加工方法、切削刀具和切削用量的选择等。 4、分析研究零件的结构工艺性 (1) 加工方便： 1) 刀具容易接近工件； 2) 减少和统一零件的尺寸种类，并选用标准的尺寸和公差； 3) 简化加工表面的形状和减少加工表面的面积。 (2) 提高零件的刚度 零件的刚度在机械加工时具有十分重要的意义；刚度高的零件不仅容易保证加工精度和正确的几何形状，而且能够承受较大的切削力，因此可以采用较大的切削用量，提高劳动生产率。 (3) 保证刀具正常工作 1) 某些零件的结构应有退刀槽； 2) 力求避免钻头轴线与孔的入口或出口面倾斜而形成单刃切削，导致钻头引偏； 3) 避免深孔加工等。 5、此外，还要考虑到加工各个表面时所需要的刀具、量具和夹具的供应情况。 工艺资料收集 1 切削刀具、夹具和量