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工厂生产事故理管程序
工厂生产事故管理办法
1、目的
为规范生产事故的报告、调查、处理工作,落实生产事故责任制,有效防止和减少生产事故,结合公司实际情况,特制定本程序。
2 适用范围
本程序适用于公司生产事故的报告、调查、处理工作。
3 术语
3.1生产事故(故障)是指在生产过程中,因非正常因素迫使生产突然中断,造成停产而引发的生产类、设备类和工艺类事故的统称。
3.1.1生产类事故(故障):在生产过程中,因生产组织、指挥、协调不当;生产计划平衡失误;岗位人员工作责任不到位、违反劳动纪律、违反生产操作规程等,导致生产被迫停产或被迫减缓生产,造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。
3.1.2设备类事故(故障):是指由于设备本身原因引起的设备损坏,或维护保养不到位,导致生产突然中断或动力能源供应突然中断,生产被迫停产或被迫减缓生产,造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。其中设备类包含机动类和自动化类。
3.1.3工艺类事故(故障): 在生产过程中因工艺操作人员在作业时违反工艺文件操作,导致生产被迫停产、或被迫减缓生产,或产品质量不合格,造成产量损失、或直接经济损失或停产时间达到了规定的界限。
3.2生产事故(故障)分为特大、重大、一般事故、故障四级。生产事故(故障)损失按事故造成的最大损失计算,其中产量损失按照企管处定额或生产计划任务定额标准计算。
3.2.1特大生产事故:产量损失在日定额产量的2倍以上(含2倍),或事故损失费在100万元以上(不包括抢修中的正常更换件);或主生产线停产时间在48小时以上的生产事故。
3.2.2重大生产事故:产量损失在日定额产量的1-2倍(含1倍,以下同)之间,
或事故损失费在20万元-100万元之间,或因生产原因停产时间在24-48小时之间的生产事故。
3.2.3一般生产事故:产量损失在日定额产量的0.5倍-1倍之间,或事故损失费在5万元-20万元之间,或因生产原因停产时间在4-24小时之间的生产事故。
3.2.4故障:事故损失费在5000元-5万元之间,或因生产原因停产时间在30分钟-4小时之间的称为故障。
3.2.5生产误时:非正常停产在30分钟以下(不含30分钟)的称为误时。
3.2.6对未达到以上生产事故或故障判定标准的后果,但过程表现的本质危害性较大,有可能造成人身伤害的,按照违章事故处理。
3.2.7新产品开发阶段(产品未正式投放到市场的开发前期)、新工艺、新技术、新设备调试阶段和项目试生产阶段(未转入正式生产的前期)所出现的事故(故障),不适用于《生产事故管理办法》,但人为因素造成的责任事故除外。
5 生产事故的管理
5.1事故报告
5.1.1事故报告分先口头报告,后书面报告。事故(故障)一旦发生,事故现场
人员应当立即向本班负责人(本班值班长)口头报告,同时要立即口头报车间主任;若存在违章事故的情形,还应口头报告安环部。若事故(故障)造成直接经济损失超过5000元的,事故车间主任应立即口头报告财务处,由财务处负责与保险公司协调开展理赔。对重大及以上生产事故,车间主任接到报告后及时向主管生产副总经理报告,同时应立即深入现场调查事故,并参与抢修方案的研究。
5.1.2发生生产事故,符合下述条件之一,事故车间应保留事故现场。
a.重大及以上生产事故;
b.因生产事故造成主体设备损坏严重的;
c.危及设备、人身安环部的生产事故。
5.1.3生产事故发生后,事故车间负责人应立即采取措施防止事故扩大,并注意现场保护。安环部专业人员应根据情况安排测量、记录、照像、录相及现场描述等取证工作,作为事故处理依据,同时重大以上事故的取证必须存档。
5.1.4发生一般生产事故(故障),事故车间填写事故报告书进行书面报告,在7天內(当月25日后发生的事故应在下月的1日前)按照事故(故障)分类上报到安环部门,再由安环部将事故报告书报办公室备案。发生重大或特大事故,由生产部门成立联合调查组负责事故调查报告,报生产副总审批,生产副总批准后由事故车间负责人填写事故报告书,按照流程报办公室备案。
5.2事故检修
5.2.1生产事故抢修工作按生产车间进行组织。重大及以上生产事故,超过事故车间能力范围的,由设备科机修车间主任负责协调事故的抢修组织工作,制定抢修方案,协调厂内各类生产资源和设备,并负责具体实施。
5.3事故调查
5.3.1一般生产事故及故障,由事故车间在事故抢修结束后,组织本车间负责人内的调查,在7天内(当月25日后发生的事故应在下月的1日前)提交事故调查报告,
报相关安环部和生产副总审核,若审核中发现没有按事故“四不放过”原则处理或处理不到位的,安环部负责再次调查、分析、处理,并报总经理审批。若事故中存在违章事故的情形,对性质严重或存在重大违章违纪的事故,安环部认为有必要进行调查时,可
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