热连轧带钢生产工艺-工艺第二节3课件.pptVIP

世界钢铁工业能耗占世界总能耗的10%左右 为了应付激烈的国内外市场竞争，节约能耗、降低成本成为企业提高市场竞争力的最重要手段之一。 连铸板坯热送热装工艺是连铸切割后的板坯立即通过辊道运送至加热炉(或缓冲装置如板坯库、保温坑，以较高温度装入加热炉的操作。 连铸坯直接轧制 简称CC-DR，分类为Ⅰ型。连铸坯在高于1100℃的条件下不经加热炉，在输送过程中通过边角补热装置直接送入轧机轧制。铸坯轧前未经过γ→α→γ相变再结晶过程，仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒，微量元素Nb、V 等也没有在常规冷装条件下的析出、再溶解过程，因而需开发新的轧制工艺来得到晶粒细化的组织，这对微合金化钢来说，就更能充分发挥Nb 等微合金化元素的作用。 连铸坯热直接轧制 简称CC-HDR，分类为Ⅱ型。连铸坯温度在1100℃以下，A3以上，铸坯不经加热炉，在输送过程中通过补热和均热，使钢坯达到可轧温度，直接送入轧机轧制。铸坯的金属学特征基本与Ⅰ型相同，仅有一些微量元素有少量析出和再溶解的现象，因此它相应的轧制工艺与Ⅰ型相似。 连铸坯直接热装轧制 简称CC-DHCR，分类为Ⅲ型。连铸坯温度在A3以下，A1以上，铸坯直接送加热炉加热后轧制，加热炉在连铸机和轧机间起缓冲作用，此时铸坯处于(γ+α)两相区，铸坯组织部分经过γ→α→γ相变，既有原始粗大的奥氏体晶粒，又有经相变的奥氏体细晶粒。这样，经加热后的铸坯组织为混晶组织，其微量元素的析出和溶解程度不同，需采取相应的轧制工艺，以获得质量优良的最终产品。 连铸坯热装轧制 简称CC-HCR，分类为Ⅳ型。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。 热送热装的经济效益 与冷装炉相比较 ： 降低加热炉燃耗 　　　一般来说，连铸坯热装温度每提高100℃ ，加热炉燃耗可降低5%-6%，加热炉燃耗与连铸坯热装温度及热装比的关系如图所示 热送热装的经济效益 与冷装炉相比较 ： 提高加热炉产量 　　　连铸坯热装温度每提高100℃，加热炉产量可以增加10%-15% 热送热装的经济效益 与冷装炉相比较 ： 减少钢坯氧化烧损 　　连铸坯装炉温度的提高，使在炉加热时间大幅缩短，钢坯氧化烧损相应减少。一般冷装炉钢坯烧损为1.5-2%，有的甚至达2.5%以上，热装炉条件下，氧化烧损可降至0.5%-0.7%[18,19]，这对提高成材率是有利的。 热送热装的经济效益 与冷装炉相比较 ： 缩短生产周期、减少仓库面积、降低运输费用等 国内外发展现况及发展趋势 1968年，美国麦克劳斯钢公司将连铸板坯热装入感应加热炉 1973年，日本钢管厂在日本实现了连铸坯热送热装 80年代中期，德国、法国、比利时、奥地利、美国等国家的钢厂迅速发展连铸坯热送热装技术 90 年代以后，连铸坯热送热装技术推向一个新的集约化生产阶段 热送热装的关键技术 1）通用高温坯生产技术 高速浇铸技术 二次弱冷却和凝固末点控制技术 输送过程保温及快速输送技术 2）温度均匀性保证技术 连铸机内保温技术 2）温度均匀性保证技术 液芯边缘“凸出”技术 2）温度均匀性保证技术 切割处保温及加热技术 2）温度均匀性保证技术 轧前边角部温度补偿技术 精轧机前的温度补偿技术 * * 热送热装的背景 铸 炼 轧 一体化有机系统 热送热装 降低能源消耗 简化工艺流程 缩短物流周期 提高生产率 热送热装的概念 连铸坯热送热装和直接轧制技术的分类 连铸坯热送热装和直接轧制技术的分类 国外 宝钢三期工程1450板坯连铸机给1580热轧机供料，热装目标85%，初期60%，热装温度目标为600℃，平均热装温度为500-550℃,提高效率13.43% 武钢二热轧2250mm工程2003年投产使用，采用连铸坯直接热装轧制生产工艺，直接热装率达到75%，热装温度达到600 ℃。 国内