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3、应使铸件具有最少的分型面减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。 端盖的设计 a存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。 b所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 4 应尽量使分型面平直平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。 5. 铸件要有结构斜度铸件上垂直于分型面的不加工表面应设计出一定的斜度，称为结构斜度。结构斜度便于起模，并可延长模具的使用寿命。 铸件结构斜度的大小和许多因素有关，如铸件的高度、造型的方法等，高度越低，斜度应越大。 铸件结构斜度 1、 应使铸件尽可能不用或少用型芯图a采用方形中空截面，为形成其内腔，必须采用型芯；图b所示工字形开式截面，则可避免型芯的使用，这样在简化造型的同时，也可保证铸件的质量，故后者的设计是合理的。 悬臂支架 （二）铸件内腔的设计 2、 有利于砂芯的固定和排气 型芯的固定主要依靠芯头来保证，若采用图a的结构，则需要两个型芯，而且其中大的型芯呈悬臂状态，装配时必须采用芯撑作辅助支撑，若改成图b所示的形状，采用一个整体型芯来形成铸件的空腔，则既可增加型芯的稳固性，又改善了型芯排气和清理条件，显然后者的设计是合理的。 轴承架铸件 对于因芯头不足而难于固定型芯的铸件，在不影响使用功能的前提下，可设计出适当大小和数量的工艺孔，用以增加芯头的数量，稳固型芯，如图b所示。 增设工艺孔结构 3. 铸件结构设计中应避免封闭空腔。图a所示铸件为封闭空腔结构，其型芯安放困难、排气不畅、难于清砂，可改成图b所示的结构。 铸件结构避免封闭内腔 第四节 特种铸造简介 所谓特种铸造，是指有别于砂型铸造方法的其他铸造工艺。 特种铸造一般能至少实现以下一种性能： 铸造方法 公差等级(CT) GB6414-86 手工砂型 11～13 机器砂型 8～10 金属型 6～9 低压 6～9 熔模 5～7 提高铸件的尺寸精度和表面质量 提高铸件的物理及力学性能 提高金属的利用率(工艺出品率) 减少原砂消耗量 适宜高熔点、低流动性、易氧化合金铸造 改善劳动条件，便于实现机械化和自动化 26 目录 特种铸造 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 熔模铸造是用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。铸型经高温焙烧后即可进行浇注。 (一)熔模铸造的工艺过程 熔模铸造的工艺过程包括：蜡模制造 型壳制造 焙烧浇注 一、熔模铸造 熔模铸造 熔模铸造原理 熔模铸造生产过程视频 （二）熔模铸造的主要特点及适用范围 1）铸件的精度和表面质量较高，尺寸公差等级可达IT14-IT11，表面粗糙度Ra值可达12.5mm-1.6mm。 2）适用于各种合金铸件。 3）可制造形状较复杂的铸件，铸出孔的最小直径为0.5mm，最小壁厚可达0.3mm。 4）工艺过程较复杂，生产同期长，制造费用和消耗的材料费用较高，多用于小型零件（从几十克到几千克），一般不超过25kg。 金属型铸造又称硬模铸造，是将液体金属浇入金属铸型，在重力作用下充填铸型，以获得铸件的铸方法。（一）金属型为保证使用寿命，制造金属型的材料具备如下的性能： 高的耐热性和导热性，反复受热不变形，不破坏； 一定的强度、韧性及耐磨性； 好的切削加工性能。 金属型材料一般选用铸铁、碳素钢或低合金钢。 二、金属型铸造 金属型铸造 金属型铸造过程视频 （二）金属型铸造的工艺特点 金属型预热 刷涂料 浇注 开型时间 （三）金属型铸造的特点和应用范围 1、金属型铸件冷却快，组织致密，力学性能高。2、铸件的精度和表面质量较高3、浇冒口尺寸较小，液体金属耗量减少，一般可节约15%－30%。4、不用砂或少用砂。 金属型铸造的主要缺点是金属型无透气和退让性，铸件冷却速度大，容易产生浇不到、冷隔、裂纹等缺陷。 适用的铸件形状和尺寸有一定的限制，主要适用于有色合金铸件的大批量的生产。 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 常用压射压力为5－1500MPa，充填速度约0.5－5m/s，充填时间很短，约0.01－02s。 三、压力铸造 压力铸造 压力铸造过程视频 （二）压铸的特点和应用1、压铸优点：1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度Ra值最小。2）铸件强度和表面硬度都较高。3）生产效率很高，生产过程易于机械