现场管理系统功能之研究─以二五厂为例.doc

工廠物流改善之研究 吳振彰 聯勤第二○五廠 ezuse@seed.net.tw 摘要 本研究在探討工廠推動物流改善的目標與過程，如何利用資訊科技及條碼，配合物料流程改善，開發現場管理系統，可有效掌握料件流向，並可進行產品品質回溯。並從技術面、管理面及推動策略上瞭解可能面臨的問題。 關鍵詞：現場管理(Shop Floor Management)、產品品質回溯(Product Quality Feedback) 前言 現場管理數位化為MRP系統的延伸，以達到「到第一線蒐集第一手資料」，並提供現場控管者「即時管理」的資訊，改進傳統管理資訊系統，無法即時蒐集端末資訊的缺點。同時運用條碼即時有效蒐集現場資料，除提供現場管理人員運用外，可將蒐集之現場資料迅速回饋管理資訊系統，使生物管部門能即時掌握現場物流狀況，進而提昇材料需求計畫(MRP)正確性；實現從研發、設計、生產規劃、製造管理全面數位化目標。 現管系統、設計資訊與ERP管理資訊系統關係圖如圖一。現管系統承接管理資訊計劃性資料，如工令、配料等據以執行，並且蒐集現場製造執行資料，如耗料、耗工及進度等，即時回饋管理資訊與計劃進行考核及調整，增進管理資訊正確性。 現況說明 無法有效掌握物流狀況 每個生產單位依據工令及配料表以人工填寫料件單至物料庫進行領料，物料庫再將料件單上每項資料輸入電腦進行異動，因無法事先查詢用料庫存，可能無料可領，對於該生產單位的生產排程造成影響。料領完後即投入生產線生產，因機械加工屬道次生產，每個道次工件交接以人工填寫交接卡，加工完成後的(半)成品，以人工填寫繳庫單將(半)成品送至物料庫待驗，檢驗合格入庫後由物料庫將繳庫單上每項資料輸入電腦進行異動。生產過程從領料、加工到完工繳庫無法有效掌握料件流向，必須投入更多人力及物力才可達成。 品質回溯困難 產品由數個半成本加工製造完成，半成品及原物料品質會影響整個產品品質，現行領料作業以人工填單方式事後輸入電腦，因資訊系統重點在於物料庫存異動，沒有記錄用料來源，只能憑倉儲人員手上的儲位卡以人工進行品質回溯功能，準確性及效率較差。 物流改善的目標 可有效掌握物流狀況 現管系統首要目標為有效掌握料件流向，藉由料件流程改善及現場數位化環境建立，可供生產現場查詢投入料件、產出料件及再製料件數量，並知道料件位置及加工狀態。 資料收集方式通常是系統成敗重要關鍵之一，以往由人工將表單內容輸入電腦，容易因打字失誤產生資料錯誤。條碼的好處在於資料取得迅速而且正確性高，善用條碼蒐集資料，可有效掌握物流狀況。 提昇倉儲現場作業效率 現行現場作業流程中大多採用人工填寫表單進行，常要等到表單執行到最後程序才知道結果，無法瞭解執行情形。以領料為例，須填寫料件單，經申請主管及物管單位核定後，至料件倉儲單位領料，領用後經倉儲單位將料件單內容及實際領用數量輸入電腦系統，再由物管人員進行庫存異動。倉儲人員無法有效預測每日進出料件的狀況，需要隨時隨地等候領料人員，形成倉儲人員工作效率低。如果倉儲人員能有效掌握每日進出料件的需求，必可以安排撿料等相關工作，甚至可以撥補到製造現場，提高工作效率。 快速執行品質回溯功能 倉儲人員掌握各單位領料需求，在檢料前系統若能提供儲位及料件來源選擇，列印出檢料單，可大大提昇倉儲人員工作效率，透過電腦系統亦可快速執行品質回溯功能。 增進生產規劃作為 MRP有三個主要輸入資料部份，分別為主生產計劃、BOM及庫存記錄等，由於以往人工庫存管理產生相當大的困擾，如料帳不符及資料異動周期過長，造成MRP錯誤，庫存昇高及停工待料頻繁。現管系統可即時正確蒐集料件進出庫資料，並且即時進行庫存異動，正確庫存資料將增進MRP生產規劃作為。 實作探討 一般機械加工廠，生產管制及物料管理為重點。依工廠經營管理運作的原則，以MRP為主，自行開發以生產管理為導向，以成本會計為中心的管理資訊系統，包含生管、物管、預算、總帳會計、成本等子系統，期能使產品如期交貨及降低生產成本。 但管理資訊系統偏重計劃及帳務處理，不適合現場人員運用。又資料回饋大多來自於現場人工表單，須要額外人工輸入，資料即時性較差，造成資訊運用率偏低。如何有效改善現場作業流程，提供現場所需資訊，並於第一線即時正確蒐集資料回饋管理資訊系統，以提高資料即時性及資訊運用率。 系統架構 現場管理與工廠管理關係圖如圖二，可分為受令、領料、現場發料、產量回報及完工繳庫等作業。 受令作業 受令作業將管理資訊系統中產生下令及配料資料傳輸至現場管理系統，現場人員在未收到工令單及料表前即可先行掌握訊息(如圖三)，不須重新輸入相關資料。現場管理人員可以依完工日期自行調整工令執行順序及準備，充份掌握再製及完工等資訊。 領料作業 領料作業可分為申請、核撥及查詢回饋等步驟。首先輸入欲開工之