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第6章 换热设备 §6-1 概述 换热设备的类型 管式换热器 套管式换热器 管壳式换热器 缠绕管式换热器 板面式换热器 螺旋板式换热器 板式换热器 板翅式换热器 板壳式换热器 伞板式换热器 换热器的选型 §6-2 管壳式换热器 固定管板式换热器 浮头式换热器 U形管式换热器 填料函式换热器 管壳式换热器结构设计 管程结构 管板设计 管箱 管束分程 换热管与管板的连接 （1）我国管壳式换热器标准规定采用无缝钢管作为换热管，主要规格有（外径×壁厚）：φ19×2.0；φ25×2.5；φ38×2.5；φ57×3.5等； （2）换热管长度可根据工艺计算确定，但应考虑管材的合理使用。我国轧制钢管长度系列一般为：1.5m、2.0m、3.0m、 4.5m、 6.0m、9.0m等。 （3）换热管排列方式考虑原则：使换热管在换热器横截面上均匀而紧凑地分布，同时应考虑流体的性质及结构设计等方面的问题，如管束是否分程、是否有纵向隔板等。 （4）管子在管板上要保证一定的管间距 要求 换热管中心距 P≥1.25d0 换热管的选用： 薄管板结构及应用 优点 结构紧凑、体积小、重量轻。 流体湍动程度大，强化传热效果好。 便于清洗和维修。 板式换热器 缺点 密封周边长，易泄漏。 承压能力低（P2MPa）。 流动阻力大，处理量小。 优点 结构紧凑、体积小、重量轻。 传热面积大，传热效率高。 板翅式换热器 缺点 翅片间距小，易堵塞。 不可拆，清洗困难。 制造工艺复杂，成本高。 优点 结构紧凑、传热效率高。 压力降小，容易清洗。 板束由冷轧金属薄板制成，成本较低。 板壳式换热器 缺点 焊接质量不易保证，制造工艺复杂。 其它型式换热器 热管式换热器 ● 流体的性质 ● 温度、压力、允许的压力降 ● 制造成本、动力消耗 ● 清洗、维修 管壳式换热器选型时应考虑的因素： 流程的选择 流动方式的选择 折流板的安装 换热管的规格和排列 刚性结构 具有温差补偿的结构 列管式换热器 膨胀节结构 固定管板式换热器 缺点： （1）壳程不能用机械方法清洗， 应走清洁流体。 （2）不设膨胀节时，管、壳程 可能产生较大的温差应力。 优点： （1）结构简单紧凑，制造成本低。 （2）与其它类型换热器相比，在 相同壳体直径下，排管数目最多。 （3）管内便于清洗。 浮头结构 浮头管板 钩圈 浮头端盖 优点： （1）壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，便于壳程的检修和清洗。 缺点： （1）结构复杂，造价高。 （2）为使一端管板浮动，需增加一个内浮头盖及相关连接件以保证密封，操作时，如果内浮头盖连接处泄漏将无法发现，所以应严格保证其密封性能。 （3）为使浮头管板和管束检修时能够一起抽出，在管束外缘与壳壁之间形成宽度为16~22mm的环隙，这样不仅减少了排管数目，而且增加了旁路流路，降低了换热器的热效率。 浮头式换热器 优点： （1）结构简单，省去一块管板和一个管箱，造价低。 （2）管束和壳体分离，热膨胀时互不约束，消除热应力。 （3）管束可以从壳体中抽出，管外清洗方便。 缺点： （1）弯管必须保持一定曲率半径，管束中央会存在较大的空隙，流体易走短路，对传热不利。 （2）管内不能用机械方法清洗，宜走清洁流体。 （3）管子泄漏损坏时，只有最外层管子可以更换，其他管子只能堵死，会减小换热面积。 U形管式换热器： 填料函式换热器 对分流壳体 优点： （1）结构比浮头式换热器简单，壳体和管束热变形自由，不产生热应力。 （2）管束可从壳体中抽出，壳程的检修和清洗方便。 缺点： 填料函处形成动密封，壳程介质易泄漏，要求壳程介质温度和压力不能过高，且无毒、非易燃和易爆。 填料函式换热器通常只适用于低压和小直径场合。 釜式重沸器 换热管的规格 换 热 管 规 格 换热管 排列方式 管间距应考虑使管桥具有一定的 强度和稳定性，同时便于清洗。 要求： 中心距 P≥1.25d0 * * 换热设备的发展方向 强化传热 高效紧凑 降低流体阻力 提高换热效率 防止流体 诱导振动 换热设备的设计内容 工艺尺寸的 设计计算 整体结构及 零部件结构设计 换热设备应满足的基本要求： （1）满足工艺要求（工艺过程所要求的温度、压力、流量、传热量等）。 （2） 流体流动阻力小，压力降小，传热 效率高。 （3）便于安装、操作和维修。 （4）安全可靠，经济合理。 工艺参数 流速 传热系数 运行周期 费用 固定费用 操作费用 检修费用 直接接触式换热器 蓄热（回热）式换热器 间壁式换热器 （表面式换热器） 中间载热体式换热器 直接接触式换热器 蓄热式换热器 间壁式换热器 中间载热