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第三章 机械零件的疲劳强度 3.1 疲劳断裂特征 3.2 疲劳曲线和疲劳极限应力图 3. 3 影响疲劳强度的因素 3.4 许用疲劳极限应力图 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.6 规律性非稳定变应力时的机械零件的疲劳计算 3.1 疲劳断裂特征 疲劳破坏： 机械零件在变应力作用下，经过一段时间后， 在远低于材料抗拉强度极限的循环应力作用下， 发生突然断裂，并且断裂时没有明显的塑性变形， 这种破坏形式称为疲劳破坏（失效）。 原因： 在局部高应力区内形成微裂纹，随着应力的作用，裂纹不断扩展，最后发生断裂。 3.2 疲劳曲线和疲劳极限应力图 一、疲劳曲线 表示某循环特性r下，循环次数N与疲劳极限srN之间关系的曲线，称为疲劳曲线。 srN_—有限寿命疲劳极限（条件疲劳极限），是应力循环次数为N（N＜N0）时的极限应力。 r = -1时，疲劳极限用 s-1N 表示， r = 0 时，疲劳极限用 s0N表示。 在有限寿命区，疲劳极限随循环次数的降低而增加。 如：当零件受到对称循环变应力作用时， 当零件受到脉动循环变应力作用时， 二、 疲劳极限应力图 材料相同，r不同时，其极限应力sr不同。 s-1最小，s0次之，静应力的极限应力ss或sb最大（见图3.4）。 非对称循环变应力（-1＜r ＜+1)下的极限应力，可以利用简化的极限应力图直接求得。 3. 3 影响疲劳强度的因素 应力集中的影响 绝对尺寸的影响 表面状态的影响 一、应力集中的影响 在零件剖面的几何形状突然变化处（如圆角、键槽、横孔），会产生远大于名义应力的局部应力，这种现象称为应力集中。 一、应力集中的影响 二、绝对尺寸的影响 当其他条件相同时，零件截面的绝对尺寸愈大，其疲劳极限愈低。 零件截面的绝对尺寸对疲劳极限的影响可用绝对尺寸系数e 表示。（见图3.11~12） 三、表面状态的影响 当其他条件相同时，零件表面愈粗糙，其疲劳极限愈低。 表面状态对疲劳极限的影响可用表面状态系数b 表示.（见图3.13） 四、综合影响系数 上述三种因素的综合影响，可用一个综合影响系数(Ks)D或(Kt)D来表示。 3.4 许用疲劳极限应力图 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.5 稳定变应力时的安全系数的计算 3.6 规律性非稳定变应力时的机械零件的疲劳计算 3.6 规律性非稳定变应力时的机械零件的疲劳计算 作 业 复习和总结： 1. 机械零件的工作能力和计算准则 强度（表面强度）、刚度（2 .2~2 .4） 自看例题 2.2 2. 稳定变应力时的安全系数的计算方法 自看例题 3.2 3. 规律性非稳定变应力时的机械零件的疲劳计算方法 自看例题 3.4 * 要求： 掌握疲劳断裂的特点，疲劳曲线方程和简化极限应力图及相关计算。 粗糙的 断裂区 裂纹源 前沿线 光滑的 疲劳区 在机械零件的断裂事故中，有80﹪属于疲劳破坏。 O N0 N srN N sr 特点： 1. 同一应力循环特性下，最大应力越小，循环次数越多。 2.当NN0 后，曲线趋于水平。 O N0 N srN N sr N0—循环基数 因材料性质不同而异（见P38） N≥N0时，为无限寿命区，疲劳曲线为水平线，疲劳极限不再随循环次数的增加而降低。 sr—材料的疲劳极限 s-1和s0可查阅有关手册。 O N0 N srN N sr N＜N0时，为有限寿命区 O N0 N srN N sr 疲劳曲线方程式： 表示有限次疲劳极限与材料的疲劳极限的关系 相同循环次数下，不同循环特性的疲劳极限图 O sm sa s-1 A(0, s-1) B(s0 / 2, s0 / 2) sb ss S(ss,0) s0 / 2 E 折线ABES为简化极限应力曲线 1.AE直线 2. ES直线 3. 折线内，为疲劳和塑性安全区 由A(o,σ-1)和B(σ0/2,σ0/2)两点，得AE直线方程。 直线AE上的一点（ σra σrm） Ψσ为直线的斜率， Ψσ把平均应力（静应力）化为对称循环应力。 考虑材料性质等对应力集中的影响，用有效应力集中系数k 来考虑应力集中对疲劳强度的影响程度。 最大局部应力σmax与名义应力σ的比值a，称为理论应力集中系数。（见图3.9） ασ=σmax/σ σrd 、 σrdk—尺寸为d的光滑试件无和有应力集中的疲劳极限。 Kσ