【物理】第7章蜗杆传动9.pptVIP

* * 第7章 蜗杆传动 §7—1 蜗杆传动的类型及特点 一、蜗杆传动的类型 1、按蜗杆形式分类 圆柱蜗杆传动 环面蜗杆 锥蜗杆 2 普通圆柱蜗杆按刀具加工位置分 阿基米德蜗杆(ZA) 法向直廓蜗杆(ZN) 渐开线蜗杆(ZI) 二、蜗杆传动的特点 1、传动比大，传递动力时一般为8～70 ，传递运动时可达几百甚至1000 2、连续啮合，传动平稳 3、具有自锁性 ——当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时 4、效率较低。自锁时，效率≤50‰ 三、蜗杆传动应用范围 传动要求紧凑，自锁，功率小于50ＫＷ场合 2、蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q 蜗杆加工 蜗轮加工 直径系数 3、蜗杆头数Z1 §7—2 普通圆柱蜗杆传动的主要参数及几何尺寸计算 一、主要参数及其选择 1、模数m和压力角 GB/T10085—1988规定蜗杆的头数Ｚ1为1、2、4、6，由传动比和效率来确定，参考表7－3 4、导程角 5、传动比 i 和齿数比 u 导程角小，则传动效率低，易自锁；导程角大， 则传动效率高，但加工困难，国标规定 导程角多数在30～310之间 6、蜗轮齿数Z2 7、标准中心距 a 齿数Z2 不宜过大，否则尺寸大，蜗杆支承间距加大，刚度差 由于a、m、q、z1均有相应的系列值和标准值，传动比也可以标准化，ＧＢ/T10087—1988规定一级圆柱蜗杆装置可以从下列数值中选取 5，7.5，10，12.5，15，20，25，30，35，40，50，60，70，80 中心距 a 大小反映能够传递功率的大小，ＧＢ/T10085——1988规定了标准蜗杆减速装置的中心距值，表7－4 u常用为15～50，为便于提高蜗杆副加工精度，齿数比宜避免整数 齿数Z2 満足传动比要求，同时保证蜗杆传动的平稳性和效率 当传动为减速传动时，i=n1/n2=z2/z1=u 二、蜗杆传动变位的特点 变位的目的 蜗轮变位 1）中心距改变 ，Z2不变， ，传动比i12不变 2）中心距不变， Z2改变 三、蜗杆传动的几何尺寸计算 表7－5　蜗轮顶圆直径da2、蜗轮根圆直径df2，蜗轮齿宽B，蜗轮齿宽角，蜗杆齿宽b1等 蜗轮变位系数的推荐范围-0.5~+0.5,如从接触强度考虑，采用正变位系数好，如从改善蜗杆传动的摩擦磨损考虑，采用负变位较好。在GB/T10085-1998中，大部分采用负变位 §7—3 普通圆柱蜗杆传动承载能力计算 一、失效形式，设计准则及常用材料 闭式传动：蜗杆传动多因点蚀或胶合失效 设计准则：按齿面接触疲劳强度设计， 校核齿根弯曲疲劳强度 计算热平衡 蜗杆刚度 失效形式与齿轮传动相同：点蚀、胶合、磨损、轮齿拆断 失效一般发生在蜗轮齿 开式传动：蜗杆传动多因齿面摩损和轮齿折断失效 设计准则：按齿面弯曲疲劳强度设计 蜗杆、蜗轮常用材料 蜗杆：优质碳钢或合金钢 ，蜗杆齿面经渗碳淬火或调质后渗氮，再磨削或抛光 40、45、40Cr 蜗轮： 铸造锡青铜，铸造铝铁青铜，灰铸铁，球墨铸铁 要求：1）足够的强度 2）良好的减摩、耐磨性 3）良好的抗胶合性、易跑合性 表7－6蜗杆常用材料、热处理 蜗杆蜗轮配对：蜗轮用铸造铝铁青铜时，蜗杆的材料应选用硬齿面的淬火钢 实验证明：在蜗杆齿面粗糙度满足要求的前提下，蜗杆、蜗轮齿面硬度相差越大，抗胶合能力越强，故蜗杆硬度高于蜗轮 二、蜗杆传动的受力分析 力的大小 圆周力 轴向力 径向力 Ft——主反从同 力的方向和蜗轮转向的判别 Fr——指向各自的轴线 Fa1——蜗杆左右手螺旋定则 轴向力 径向力 圆周力 蜗轮转向的判别 ： Fa1的反向即为蜗轮的角速度w2方向 判定蜗轮转向 例1 判定蜗轮转向 例2 三、蜗杆传动的强度计算 1、蜗轮齿面接触疲劳强度计算 按主平面内斜齿轮与齿条啮合进行强度计算 校核公式 ZE——材料的弹性系数表7－9 ZP——接触系数，根据d1/a查图7－10 （1）当蜗轮材料为铸造锡青铜时 ,许用应力 　与循环次数有关 —基本许用接触应力，表7-10 —接触强度寿命系数 当i=70~20时，d1/a≈0.3～0.4，当i=20~5时，d1/a≈0.4～0.5 当i小时，取大的d1/a值，此时蜗杆的刚度和承载能力增大，但导程角小，效率降低；如要提高效率，取小的d1/a （2）当蜗轮材料为铸造铝铁青铜或灰铸铁时 ,许用应力 与循环次数无关，表7－11 见书p253 设计公式 定m , q（表7-2） 2、蜗轮齿根弯曲疲劳强度计算 主平面内相当于齿条与斜齿轮啮合 Y