1.2挤出过程与挤出理论案例.ppt

第二节 挤出过程和挤出理论 之一 挤出过程 第二节 挤出过程和挤出理论 2.1 挤出机的工作过程 塑料(橡胶)之所以能进行成型加工，是由其内在依 据所决定的。 由高分子物理学得知，高聚物一般存在着玻璃态、 高弹态和粘流态三种物理状态，在一定条件下，这 三种物理状态将发生相互转化。 塑料(橡胶)的成型加工（压制、压延、挤出、注射 等）就是在粘流态下进行的。 挤出过程和挤出理论 1、挤出过程 塑料（橡胶)由料斗进入料筒后，随着螺杆的旋转而被逐渐推向机头方向。经过以下四个阶段: 1）加料段---输送并开始压实物料 螺槽被松散的固体粒子（或粉末）所充满，物料开始被压实。 2）压缩段---压实并熔融物料 a、由于阻力,物料被压实 由于螺槽逐渐变浅，以及滤网、分流板和机头的阻力，在塑料(橡胶)中形成了很高的压力，把物料压得很密实。 挤出过程和挤出理论 b、外热、内热的作用，物料熔融 在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料(橡胶)的温度逐渐升高。 对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的三分之一处，与料筒壁相接触的某一点的塑料(橡胶)温度达到粘流温度，开始熔融。 c、物料全部熔融，变为粘流态 随着物料的向前输送，熔融的物料量逐渐增多。而未熔融的物料量逐渐减少，大约在压缩段的结束处，全部物料熔融而转变为粘流态，但这时各点的温度尚不很均匀。 挤出过程和挤出理论 3)均化段---均化、挤出 物料经过均化段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入机头 4)机头---成型、定型 机头内的口模是个成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸。再经过冷却（或硫化）定型和其它工序，就得到成型好的制品。 综上所述，挤出机的挤出过程可以归纳如下： 喂料---输送---压实---熔融---均化---挤出成型 挤出过程和挤出理论 2、参变量 描写挤出过程的参变量有温度、压力、流率（或挤出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的粘度表示，因其不易直接测得，而且它与温度有关，故一般不用它来讨论挤出过程。 下面我们就来对以上几个变量进行一下讨论： 1）温度 温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前所述，物料从加人料斗到最后成型为制品是经历了一个复杂的温度过程的。 （低---高） 挤出过程和挤出理论 如果我们以物料沿料筒方向的位移为横坐标。而以温度为纵坐标，将沿料筒方向测得的各点的物料温度值连成曲线，就会得到温度轮廓曲线，如下图: 挤出过程和挤出理论 实验告诉我们： 加工不同物料和不同制品，温度轮廓曲线是不相同的。 加工相同物料和相同制品，物料的温度轮廓曲线、料筒的温度轮廓曲线和螺杆的温度轮廓曲线也是不相同的。 一般情况下我们测得的温度轮廓线是料筒的，而不是物料的，物料的温度测量较难。 由上图可见，螺杆的温度轮廓线比料筒的温度轮廓线低，而比物料温度轮廓线高。 挤出过程和挤出理论 a、热量来源 根据挤出理论和实践，物料在挤出过程中热量的来源主要有两个： 物料与物料之间物料与螺杆、料筒之间的剪切、摩擦产生的热量； 料筒外部加热器提供的热量。 b、温度的调节 温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和控制系统进行的。一般说来： 加料段--低温输送。为加大输送能力，不希望加料段温度升得过高，相反有时要冷却； 挤出过程和挤出理论 压缩段和计量段—高温熔融。为了促使物料熔融，均化，物料要升到较高的温度。 橡胶挤出机则不一样。 为了便于物料的容易加入、输送、熔融、均化以及在低温下挤出，获得高质量、高产量的制品，每一种物料的挤出过程应有一条合适的温度轮廓曲线。 应当指出，料筒和螺杆的设计对挤出过程的热量的产生有很大影响。 挤出过程和挤出理论 C、温度波动 上图所示的温度轮廓线只是稳定挤出过程温度的宏观表示。如果深入研究每一温度测示点的温度，就会发现，即使在稳定的挤出过程中，其温度相对于时间也是一个变化的值，而且这种变化往往具有一定的周期性。 MD方向的温度不均匀性（轴向温度波动） 沿物料流动方向温度的波动情况，我们称之为物料流动方向的温度波动（一般文献上记作MD方向的温度不均匀性）。波动情况因测试点不同会有不同。有的波动达10℃左右。 挤出过程和挤出理论 TD方向的温度不均匀性（径向温差） 我们还会发现，垂直于物料流动方向的截面内的各点之间的温度有时也不一致，我们称之为径向温差（一般文献中记作TD方向的温度不均匀性）。有的螺杆头部的径向温差竟达10℃以上。 温度波动对挤出质量的影响 制品产生残余应力、各点强度不均匀、表面灰暗无光泽等。 努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。 产生这种波动和温差的原因