第二章机械系统部件的选择与设计导论.ppt

第 二 章 机械系统部件选择与设计 为确保机械系统的传动精度和工作稳定性，在设计中，常提出无间隙、低摩擦、低惯量、高刚度、高谐振频率、适当的阻尼比等要求。为达到上述要求，主要从以下几方面采取措施： 1) 采用低摩擦阻力的传动部件和导向支承部件； 2) 缩短传动链，提高传动与支承刚度； 3) 选用最佳传动比，以达到提高系统分辨率、减少等效 到执行元件输出轴上的等效转动惯量，尽可能提高加 速能力； 4) 缩小反向死区误差，如采取消除传动间隙、减少支承 变形的措施； 5) 改进支承及架体的结构设计以提高刚性、减少振动、 降低噪声。 第二节 机械传动部件的选择与设计 一、机械传动部件 及其功能要求 常用的机械传动部件有螺旋传动、齿轮传动、同步带传动、高速带传动、各种非线性传动部件等。其主要功能是传递转矩和转速。因此，它实质上是一种转矩、转速变换器，其目的是使执行元件与负载之间在转矩与转速方面得到最佳匹配。 机械传动部件对伺服系统的伺服特性有很大影响，特别是其传动类型、传动方式、传动刚性以及传动的可靠性对机电一体化系统的精度、稳定性和快速响应性有重大影响。因此，应设计和选择传动间隙小、精度高、体积小、重量轻、运动平稳、传递转矩大的传动部件。 随着机电一体化技术的发展，要求传动机构不断适应新的技术要求。 具体讲有三个方面： 1) 精密化—对某种特定的机电一体化系统（或产品）来说，应根据其性能的需要提出适当的精密度要求。虽然不是越精密越好，但由于要适应产品的高定位精度等性能的要求，对机械传动机构的精密度要求也越来越高。 2) 高速化—产品工作效率的高低，直接与机械传动部件的运动速度相关。因此，机械传动机构应能适应高速运动的要求。 3) 小型化、轻量化—随着机电一体化系统(或产品)精密化、高速化的发展，必然要求其传动机构的小型、轻量化，以提高运动灵敏度(快速响应性)、减小冲击、降低能耗。为与微电子部件的微型化相适应，也要尽可能做到使机械传动部件短小轻薄化。 二、 丝杠螺母机构基本传动形式——将旋转运动变换为直线运动，或相反 二、 丝杠螺母机构基本传动形式——将旋转运动变换为直线运动，或相反 1. 滚珠丝杠副的组成及特点 2. 滚珠丝杠副的典型的结构类型 主要按螺纹滚道截面形状、滚珠的循环方式、消除轴向间隙的调整与预紧方式三种形式进行分类。 1）按螺纹滚道截面形状分类： 分单圆弧型和双圆弧型两类。 单圆弧滚道和双圆弧滚道的结构特点 单圆弧滚道：结构简单，可以利用砂轮成型，容易得到较高精度。接触角随轴向载荷大小的变化而变化。接触角增大则传动效率及承载能力也随之增大。Rrb。 双圆弧滚道：接触角在工作过程中基本保持不变，两圆弧相交处有一小空隙，可以使滚道底部与滚珠不接触，并能储存一定的润滑油以减少摩擦磨损。加工其型面的砂轮修整、加工、检验均较困难，故加工成本较高 滚珠的循环方式有： 滚珠丝杠副中滚珠的循环方式有内循环和外循环两种。 如上图所示，在螺母2的侧面孔内装有接通相邻滚道的反向器4，利用反向器引导滚珠3越过丝杠1的螺纹顶部进入相邻滚道，形成一个循环回路。一般在同一螺母上装有2-4个滚珠用反向器，并沿螺母圆周均匀分布。内循环方式的优点是滚珠循环的回路短、流畅性好、效率高、螺母的径向尺寸也较小。其不足是反向器加工困难、装配调整也不方便。 浮动式反向器的内循环滚珠丝杠副 浮动式反向器的内循环滚珠丝杠副（如下图所示）的结构特点是反向器l上的安装孔有0.01-0.015mm的配合间隙，反向器弧面上加工有圆弧槽，槽内安装拱形片簧4，外有弹簧套2，借助拱形片簧的弹力，始终给反向器一个径向推力，使位于回珠圆弧槽内的滚珠与丝杠3表面保持一定的压力，从而使槽内滚珠代替了定位键而对反向器起到自定位作用。这种反向器的优点是：在高频浮动中达到回珠圆弧槽进出口的自动对接，通道流畅、摩擦特性较好，更适用于高速、高灵敏度、高刚性的精密进给系统。 浮动式反向器的内循环 外循环---外循环方式中的滚珠在循环返向时，离开丝杠螺纹滚道，在螺母体内或体外作循环运动。从结构上看，外循环有以下三种形式： 1）螺旋槽式： ： 插管式外循环 端盖式外循环 3. 滚珠丝杠副的主要尺寸参数 公称直径（d00）:它指滚珠与螺纹滚道在理论接触角状态时包络滚珠球心的圆柱直径。它是滚珠丝杠副的特征（或名义）尺寸。 基本导程(