合成氨工艺与设备概要.ppt

3、各工段工艺及设备-变换工段 Co-Mo系宽温耐硫低变催化剂 1）催化剂种类：常用有B301、B303等 2）催化剂组成：CoO、MoO、K2O3、Al2O3是其主要成分，催化剂经过硫化活化后形成的CoS、MoS2是催化剂的活性组分。 3）催化剂硫化：由于未经硫化的催化剂不具备催化活性，因此在生产前用加CS2的半水煤气对催化剂进行硫化，使其具备催化活性。 CS2+4H2=2H2S +CH4+240.6kJ MoO3+2H2S+H2=MoS2 +3H2O+48.1kJ CoO+H2S=CoS +H2O+13.4kJ 硫化反应为放热反应，为避免超温，气体中硫化物浓度不宜过高。硫化时CS2用量一般按1m3催化剂150kg准备。 4）催化剂反硫化： Co-Mo系催化剂反硫化主要是指MoS2的放硫现象。 MoS2+2H2O=MoO2+2H2S 放硫现象会生成不具备催化活性的MoO2，降低催化剂催化活性。为防止反硫化，进低变的反应气体中H2S不能过低，H2S含量有一个最低值。从化学平衡来看，汽气比越低，最低H2S含量越低，催化剂越不易反硫化。 3、各工段工艺及设备-变换工段 5）催化剂中毒：半水煤气中的O2会使Co-Mo系催化剂缓慢发生硫酸盐化反应，使CoS、MoS2中S2-氧化成SO42-,导致催化剂活性降低。因此，低变耐硫催化剂前要设置一层保护剂和除氧剂（抗毒剂），避免O2等杂质进入低变催化剂使催化剂活性降低。半水煤气中油污在高温下碳化，沉积在催化剂颗粒中也会降低催化剂活性。水会溶解催化剂中活性组分钾盐，使催化剂永久失活。其他杂质进入低变催化剂也会使催化剂失活。 中低低主要设备：中温变换炉、低温变换炉、饱和热水塔、煤气换热器、热水加热器、中低变电炉、软水加热器、变换气冷却器、焦炭过滤器等。 3、各工段工艺及设备-变换工段 3、各工段工艺及设备-脱碳工段 煤经气化制得的半水煤气，经脱硫、变换后含有一定量(23～30％)的CO2 ，半水煤气在进入合成工序前必须将CO2清除干净，因为CO2易使合成氨催化剂中毒。同时CO2是制造尿素、碳酸氢铵和纯碱的重要原料。因此在整个合成氨中必有一个脱碳工序。 岗位任务：将变换气中的CO2脱除掉，制得合格的净化气,并将脱除下来的CO2提纯回收用于后续产品(尿素、碳铵、纯碱等)生产。 脱碳主要方法： 化学法： 变换气中CO2直接参与反应并生成其他盐，达到除CO2的目的。 如碳化：CO2+NH3＋H2O=NH4HCO3 物理吸附法： 碳酸丙烯酯法、NHD（聚乙二醇二甲醚）法、低温甲醇洗涤法、变压吸附脱碳法、改良热钾碱法等。利用溶剂或吸附剂在一定压力下对不同组分的选择性吸收（溶解度的较大差异）来达到脱除CO2的目的。 3、各工段工艺及设备-脱碳工段 3、变压吸附脱碳法： （1）变压吸附的基本原理：吸附剂对吸附介质在不同分压下有不同吸附容量，并且在一定的吸附压力下，对被分离的气体混合物的各组分又有选择吸附的特性。加压吸附除去原料气的杂质组分，减压（抽真空）脱除这些杂质，从而使吸附剂获得再生。因此，采用多个吸附床，循环地变动所组合的各吸附床压力，就可以达到连续分离气体混合物的目的。 a、变压吸附脱碳优点：产品气纯度高；工艺简单，无需复杂的预处理系统；运行费用非常低、能耗低、吸附剂消耗也非常小 （吸附剂设计使用年限15年）；采用计算机自动控制，其自动化程度较高，开停车及正常操作较方便简单。 b、变压吸附脱碳常用吸附剂为：硅胶（脱二氧化碳）、活性氧化铝（脱水）和活性炭（脱二氧化碳、脱甲烷、脱硫）。 c、变压吸附工作基本步骤：①加压下吸附；②减压或抽真空解吸；③再升压吸附。 3、各工段工艺及设备-脱碳工段 工艺流程简述：来自变换岗位的变换气（含CO2 26～28%，温度≤40℃）经气水分离器分离掉机械水后，进入提纯吸附塔，将变换气中的CO2、水、硫等吸附下来，未被吸附的H2、N2以及残存的CO2，进入净化吸附塔，再次吸附，将CO2降到0.5%以下，一同与未被吸附的H2、N2送后工序使用。提纯装置待吸附饱和后，再经过四次均压，用96%以上的CO2置换吸附，将其他杂质置换出来。然后通过抽真空将吸附的水、硫及CO2解析出来，进入CO2气柜，再通过罗茨机加压后送入CO2压缩机一段入口，净化装置待吸附饱和后经四次均压逆放，通过抽真空使吸附剂获得再生。 3、各工段工艺及设备-粗甲醇工段 联醇生产简介：甲醇合成装置串联在合成氨生产装置之中，用合成氨原料气CO、CO2、H2合成甲醇，同时达到减轻精炼负荷的目的。作用：合成氨副产甲醇；净化进精炼系统的原料气，减轻精炼负荷及消