(电子)标准(ST)工时与生产线平衡管理实战技能训练2013概论.ppt

如何寻找生产线平衡改善空间　 １、　　　　　　　　　　　； ２、　　　　　　　　　　　； ３、　　　　　　　　　　　。 生产瓶颈原因分析与改善实战 第五讲 生产线平衡改善的五大步骤 １、　　　　　　　　　　　　； ２、　　　　　　　　　　　　； ３、　　　　　　　　　　　　； ４、　　　　　　　　　　　　； ５、　　　　　　　　　　　　。 生产瓶颈原因分析与改善实战 第五讲 生产线平衡改善的五大步骤 １、从相邻工序均衡工作量； ２、依次往前或后推进工作量均衡； ３、优化作业程序或动作； ４、人机配合改的改善； ５、设备或工装的全面改良。 生产瓶颈原因分析与改善实战 第五讲 工作改善（优化）的四大原则 １、　　　　　　　； ２、　　　　　　　； ３、　　　　　　　； ４、　　　　　　　。 生产瓶颈原因分析与改善实战 第五讲 工序作业优化的四大步骤　　　　 １、　　　　　　　　　　； ２、　　　　　　　　　　； ３、　　　　　　　　　　； ４、　　　　　　　　　　。 第六讲：生产效率向上----生产平衡从环节走向系统 　　　　　生产效率的定义与两重性　　　　　生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义 　　　　　什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整） 　　　　　什么是生产原理与生产方式 　　　　　什么是标准化的现场管理三要素应用 　　　　　标准化作业与作业标准化的三要素应用 　　　　　经济动作三不原则的灵活应用 　　　　　现场管理的“三不坚守原则”应用 　　　　　车间物流的“三不原则应用” 　　　　　分享：减速、少超负荷加班的八大要点 生产平衡从环节走向系统 第六讲 生产效率的定义与两重性 １、生产效率的定义与必然条件； ２、生产效率并非绝对的快做与多做； ３、生产效率的三大内涵。 经典分享： 生产效率的“三大内涵”： 1、 ； 2、 ； 3、 ； 生产平衡从环节走向系统 第六讲 交货期的问题 生产周期问题 管理问题 技术问题 生产计划 生产效率 拉动系统 工序平衡 工艺技术 生产能力 工厂布局 设备管理 产品研发 时间管理 生产能力问题分析（一）: 生产平衡从环节走向系统 第六讲 影响生产能力的十大问题分析（二）: 原因1、　　　　　　　　　　　　； 原因2、　　　　　　　　　　　　； 原因3、　　　　　　　　　　　　； 原因4、　　　　　　　　　　　　； 原因5、　　　　　　　　　　　　； 原因6、　　　　　　　　　　　　； 原因7、　　　　　　　　　　　　； 原因8、　　　　　　　　　　　　； 原因9、　　　　　　　　　　　　； 原因10、　　　　　　　　　　　　。 生产平衡从环节走向系统 第六讲 减少超负荷加班的8个步骤： 经典分享： 1）彻底理清你的生产计划（到班组/到生产线）2）精确预算你的绝对能力3）将管理模块细分4）制订生产预案或提前期5）全面理顺车间物流6）科学设计作业岗位，使动作轻松7）树立员工信心，让员工觉得有盼头8）不要第一时间想到加班，而要采取技术手段 （因为只有科学技术才是生产力） 生产平衡从环节走向系统 第六讲 经典分享： 现场管理的“三不坚守原则” 1、 ； 2、 ； 3、 ； 生产平衡从环节走向系统 第六讲 经典分享： 什么是经济动作的“三不政策” 1、 ； 2、 ； 3、 ； 生产平衡从环节走向系统 第六讲 经典分享： 车间物流管理的“三不政策” 1、 ； 2、 ； 3、 ； 生产平衡从环节走向系统 第六讲 经典分享： 物品定位的“三不政策” 1、 ； 2、 ； 3、 ； 生产平衡从环节走向系统 第六讲 经典分享： 标准化现场管理的“三大要求” 1、