官地座环焊接工艺讲解.doc

座环焊接工艺措施 座环分为四瓣，座环由上下环板、固定导叶、过渡板等部件组成。总重量约272T。本工艺参照我部投标文件的有关技术施工措施及厂家有关工艺文件整理。 焊前准备及焊接基本要求 座环焊接部位应仔细搭设焊工的施焊工作平台，平台设安全防护栏杆。 参加座环焊接人员每班8人，共16人。必须是持有资质认证的合格焊工并经厂家认可，持证上岗。 焊前将坡口两侧50mm内油污、铁锈、油漆等影响焊接质量的杂物清理干净，并打磨坡口露出金属光泽。 按要求放置加热片，设电工2人负责座环焊缝的加温等事项。 上下环板、固定导叶等使用E-7018焊条，过渡板焊接焊条采用E-1100018-M焊条，焊前须在380～400℃烘焙2小时；普通碳素钢焊接焊条采用E5015焊条，使用前须在350℃烘焙1小时。对焊条烘焙的温度时间应进行记录，未经烘焙的焊条严禁使用。经烘焙的焊条应放在焊条保温筒内，随用随取。 在所有组合缝上下侧等位置，均铺上加热板，对座环进行预热。预热温度为80~120℃，预热后保温2~3小时后即可开始焊接。 焊接过程中座环变形监测点的设置，焊接前在座环中心架设水准仪，以便焊接时监测座环上、下环板的水平变形情况 。 焊前对施焊人员进行技术交底，确保做到人人心中有数。 焊条用干燥箱专门存放，保温温度为100℃~120℃，并设专人烘干焊条。焊接时必需使用保温筒，焊完焊条头必需专门存放回收。 在座环分瓣面位置打上洋冲眼，并用游标卡尺测量每个分瓣面处1—1’、2—2’、3—3’、4—4’的距离并填写QCR203、204表格，作为座环焊接时监视变形用。 层间温度，焊接过程中层间温度不得大于250℃。 焊接电流，在座环的焊接过程中，焊接电流要求在100A~220A。当使用Φ3.2焊条焊接时，焊接电流在90A~120A；当使用Φ4.0焊条焊接时，焊接电流在110A~230A。 焊接环境，焊接时环境温度应高于16℃，湿度小于90%。 焊工不允许在坡口范围以外的部位任意点焊或打火。焊把线与电缆接头应采用包扎等方式保护，防止与座环接触打火。焊缝层间可用磨光机或扁铲清理，高强钢用磨光机清理。 消应，焊缝焊到30mm厚度使用风动气锤进行消应。 焊接顺序 座环上、下环板定位焊→座环上、下环板焊接→座环围板焊接→座环底环板焊接→座环下围板焊接→座环基础环板焊接→座环过渡板焊接→座环导流板焊接→座环与基础环环缝焊接。 焊接顺序及工艺流程下图所示： 座环焊接 （一）定位焊 座环上下环板在焊接前应进行定位焊。定位焊应在座环部件全部将连接螺栓拧紧后进行。定位焊部位的预热温度同正式焊接预热温度相同，8条组合缝上下定位焊，长度为100mm，深度不小于20mm,先焊接焊缝中间后焊两端，定位焊的层间接头要求错位焊接。其它地方的定位焊长度为100mm，间距400mm。 （二）座环上、下环板焊接 1.座环上下环板焊接每个焊接部位上下对称方向安排2名焊工对称焊接，共安排8名焊工进行焊接。 2.焊接时上下环板均预热80～120℃，并在对称方向平行施焊，焊接进行速度保持一致。焊接严格采用分段多道镶边退步焊法，逐步缩小焊接坡口，且尽可能采用薄层焊，每道焊缝焊高不超过5 mm。 3.打底焊用Φ3.2焊条焊接，电流不得大于120A。其余用Φ4 mm焊条施焊，电流不得大于220A。 4.环板的焊接具体顺序为（以上环板焊接为例）： a）焊接前，在上环板两端各点焊一块引弧板。先在上环板下部仰焊部位将环板的对接钝边刨掉，然后打磨。经厂家代表和监理检查同意后开始进行焊接，正缝焊接位置选择为仰焊，进行打底焊接，然后再焊接50％，停止正缝焊接。 b）将工位转至环板的上部，用碳弧气刨刨掉座环分瓣连接的对装块。在平焊部位进行清根，清根时应注意清根彻底，同时用砂轮机将清根后的焊缝打磨，以清掉清根留下的碳粉等影响焊接的物质。清理打底焊接的焊渣等影响焊接的物质。 c）清理完成后，检查每组测点的距离情况并做记录（所有测点值的检查应严格按QCR203、204表格进行检查）。比较各焊缝的焊接收缩量之间不得有大的差异，同时应根据焊接收缩不同值对后续焊接方法、焊接电流等进行改变，以达到收缩一致。对于磨不到的地方采用电动角磨头。 d）清根后仔细打磨清根焊缝并做MT探伤检查。无损检验合格后，开始用履带式加热板铺在焊缝上对焊缝进行加热至80～120℃并保温1~2小时，焊接背缝坡口深度的50%；再转换工位至正缝，继续将正缝焊至坡口深度的50%，然后停止焊接，用石棉布盖住焊缝使温度再次缓慢降低，并分别对正、背缝进行UT、MT探伤检查。 e）焊接50%以后，应检查在焊接前所划测点距离变化是否一致，若距离变化不一致，应找出原因。根据分析原因来合理调整焊接顺序和焊接参数，测量结果应填写QCR203、204表格。 f）探伤合格后再次返回正缝仰焊位置，