幕墙施工方案讲解.doc

第一节 主要材料加工工艺 一、铝型材加工工艺流程 产前准备→领取材料→下料→加工→型材保护→检验→入库。 （一）产前准备 1、生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。 2、按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。 （二）领取材料 1、生产部按明细表开材料领用单。 2、按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。 （三）下料 1、用双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。 2、下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。 3、切割时注意保护铝材装饰面。 4、在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。 5、切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。 6、工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。 （四）铝材冲孔、铣加工 1、冲孔使用冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。 2、模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。 3、铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。 4、冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。 5、加工使用加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。 6、在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。 （五）型材保护 1、铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。 2、贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。 3、贴膜完毕，应按要求堆放。 （六）检验 1、核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。 2、按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。 （七）成品入库 1、成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。 2、成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。 二、钢材加工工艺流程 （一）放样 1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签字的设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样件、样板时，可绘制下料图。 4、放样的样件、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。 5、样件、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样件、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成后，对所放大样和样件样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 （二）号料 1、号料前，号料人员应熟悉样件、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 2、号料时，针对该工程的使用材料特点，我们检查材质外观，以及外观质量、厚度、直线度、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾料，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。 7、按照样件、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。 8、下料完成、检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 （三）切割 1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、据割或采用手工气割，自动或半自动气割。 2、钢材切断，应按其形状选择最