华铸CAE11.0升级使用素材.pptx

铸造生产管理部华铸CAE升级使用报告 报告人：段振龙 高陈 2015年6月3日 华铸CAE系统流程图 纯凝固 1)“借鉴已有任务”：如规划的新任务与以前的任务很类似的话，可以利用此功能来借鉴已有的任务（包括计算参数和控制参数），以减少输入工作量。 2)“选择SGN”：正确选择由前处理生成的剖分结果SGN文件。一旦选择后可以通过“描述”来得到当前SGN文件的详细信息。利用“导入”可以导入其他工程的SGN文件。 3)“文件夹选择”：系统会提供多个文件夹供用户选择，对于纯凝固传热计算的文件夹名为：凝固1、凝固2…；对于纯充型流动计算的文件夹名为：充型1、充型2…；流动与传热耦合计算的文件夹名为：耦合1、耦合2…。系统默认的文件夹数为5个，如不够，用户可以通过系统设置来改变文件夹数 4）“另取计算参数”：系统提供计算参数库，计算参数包括计算所需的几乎所有参数（不含控制参数）。另取已有计算参数可以大大减少后续的输入量。 5）“金属大类选择”：选择合金大类，如钢、灰铁、球铁、铝、铜等。 6）“合金名称选择”：从系统热物性参数库中选择相关的铸造合金。必须先进行“金属大类选择”后进行合金选择。 计算分析 藕凝的计算 定量缩孔缩松分析 有缩松 驳接爪有远端内孔有少量缩松，可以在浇注时在内孔缩松出加保温棉 凝固与藕凝可以分为充型压力、充型色温、充型速度、充型体积、铸型结构、定量缩孔、凝固液相。以上只是其中3种，按照坚朗铸件的工艺需求我们一般不适用藕凝，只使用纯凝固模拟。 软件的分析使用案例 经过培训、软件升级后。铸件模拟分析精度提高，升级前无法分析出产品的缩孔缩松；当软件升级后能够准确的预测出铸件在充型过程中可能产生的缺陷，从而进行工艺分析改进，顺利完成生产，不仅提高得料率，而且节省了生产周期。 标准件A250A2的改进 改善前： 模拟仿真：在铸造过程中铸件在浇口位置易出现少量缩孔，并且这样组树折损率较高、生产周期长。 缩孔 改善后： 模拟仿真：改进后浇口缩孔问题得到解决、得料率提高、折损率降低，生产周期变短。 标准件A250A2的改进 江北机场锁头系列改进 上面两种组树方案是改善前后的对比，以前都是用K4与K5两个模头粘在一起，耗时耗力，得料率低；经过尺寸计算开了一个新模K13，运用软件模拟分析两者效果一样，该模头不仅可以做该型号的锁头还可以做其他型号的产品，不仅组树节省工时，得料率也有了比较大的提升。 江北机场爪件系列改进 改善前： 模拟仿真：在铸造过程中铸件在远端通孔出现少量缩松，并且这样组树得料率低、不利于干燥、生产周期长。 缩松 改善后： 通过软件的模拟分析整个铸造过程，我们发现缩松的问题已经完全被解决，通过模头的减重不仅提高得料率，而且利于壳模的风干，减少生产周期。 成本的节约 下面按照4、5月份生产的数量来计算所节约的铸件成本; 1、A250A2驳接爪在四五月份总共生产6200件，改善前组树方案蜡重1420g改善后1200g，节约蜡220g,按照换算公式(钢料=蜡重*8)节约钢料重量为：220g*8=1760g=1.76kg 钢料每公斤以28元为准 节约钢料费用：1.76*6200*28=305536元 扣除开模费用2700元，综上所述4、5月份可节约成本：305536-2700=302836元 2、江北机场四爪系列在四五月份总共生产897件，改善前组树方案蜡重2847g，改善后2102g，节约蜡746g,按照换算公式(钢料=蜡重*8)节约钢料重量为：746g*8=5968g=5.968kg 钢料每公斤以28元为准 节约钢料费用：5.968*897*28=149892元 扣除开模费用2450元， 综上所述4、5月份可节约成本：149892-2450=147442元 3、江北机场锁头系列在四五月总共生产1690件，改善前组树方案蜡重7770g，改善后6800g，节约蜡970g,按照换算公式(钢料=蜡重*8)节约钢料重量为：970g*8=7760g=7.76kg 钢料每公斤以28元为准 节约钢料费用：7.76*1690*28=367203元 扣除开模费用4800元， 综上所述4、5月份可节约成本：367203-4800=362403元 总结 经过这次实训，明白了华铸CAE的系统原理，将铸造过程中产品发生的一系列变化梳理清楚，学会如何把生产与设计同步结合，并在每个阶段中运用软件分析指导，然后发现并解决问题。 在工艺改善过程中，未知的实验长期进行耗时耗力，华铸软件仿真模拟可以完整还原