第二章喷射成型技术终稿.pptxVIP

第二章 喷射成型技术 2.1 喷射成型技术原理与工艺 喷射成形（Spray?Forming）技术，也有人称为喷射沉积（Spray?Deposition）或喷射铸造（Spray?casting）技术，把液态金属的雾化（快速凝固）和雾化熔滴的沉积（熔滴动态致密化）自然的结合起来，以最少的工序直接制备整体致密并具有快速凝固组织特征的块状金属材料或坯件。 技术原理 喷射成形技术的基本原理是用高压惰性气体将金属液流雾化成细小液滴，并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行，在这些液滴尚未完全凝固之前，将其沉积到一定形状的接收体上成形。 通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式，便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征，整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的沉积坯。 工艺过程： （1）提供液态金属 （2）将金属液转变为熔滴 （3）在基板上沉积形成高密度的半成品（坯件） 喷射成型示意图 喷射成形工艺特点 优点： （1）高致密度： 沉积密度可达理论值的95%以上。与粉末冶金相比，喷射成形是一种金属液滴的直接固化成形工艺。由于在凝固时基本不发生金属液的流动，喷射沉积毛坯中不出现一般铸造条件下所发生的缩孔或疏松，而且喷射沉积工艺减小了氧化，降低了杂质含量，避免了粉末固化时由于污染产生的孔洞，因此，采用喷射沉积工艺可获得较高致密度的毛坯。 （2）低含氧量： 含氧量低于同类粉末合金 （3）显微组织特征包括细小的等轴晶组织、宏观偏析消除 （4）合金性能提高 （5）工艺流程短，成本低 喷射成形将熔体的雾化和沉积过程合二为一，可直接由液态金属制取快速凝固预成型毛坯，而一般的快速凝固工艺制取的材料尺寸很小，难以直接加工成产品，通常需经粉末冶金工艺的制粉、储存、运输、筛分、压制烧结或挤压、锻造等工序成形。相比之下，喷射成形工艺大大减少了产品制备工序，缩短了产品的生产周期，提高了生产率。 （6）高沉积效率 （7）灵活的柔性制造系统 （8）近终形成形 （9）可制备高性能金属基复合材料 缺点： （1）沉积态坯件中含有一定量的疏松，可通过挤压、热/冷轧或热等静压达到完全密实。 （2）产品的效率低于100% 材料损失来源于：熔滴的过喷，熔滴或颗粒从坯件表面弹开，检测报废或加工损耗、坯件基体和顶部的去除，质量问题的报废等 喷射成形技术工艺分析 喷射成形可分四个阶段：雾化阶段、喷射阶段、沉积阶段、沉积体凝固阶段。 （1）雾化阶段： 利用高速流体（一般为惰性气体）将熔融金属液粉碎成小液滴的过程，主要有气流雾化、离心雾化和机械雾化。 颗粒尺寸呈对数正态分布，尺寸随气流的增大而减小，合金液的表面张力及粘度越小、密度越大，越容易得细小的液滴。 雾化影响因素： 雾化介质压力 金属液与雾化气体的流量比 喷嘴结构 雾化镍粉 （2）喷射阶段： 两个最重要的参数：喷射速率和雾化颗粒的状态 只有使液滴具有足够的喷射速率才能保证有最大的冲击力，使之在沉积时获得很高的致密度 颗粒尺寸不同，冷却和凝固速率不同。 理想状态为：雾化颗粒处于半凝固态，液相量应足以填充已凝固颗粒之间的间隙，要有尽可能大的速率，以增加沉积过程的冲击力，提高沉积体的致密度。 （3）沉积阶段： 喷射沉积过程中最关键的阶段。沉积颗粒由液态、固态和半固态雾滴组成。 通过改变沉积器的位向和运动方式、沉积器与雾化喷嘴之间的距离、沉积器的表面状态等，可得到所要求形状。 喷射成型带材的原理示意图 1-熔液池 2-铸带 3-导轨 4-激冷带 5-除尘系统 6-雾化系统 7-惰性气体室直浇道 （4）沉积体凝固阶段 提高基体的冷却速率并保证凝固速率的稳定是喷射沉积技术工艺过程控制的关键。 措施： 对基体和沉积体采取必要的冷却措施 控制沉积速率 2.2 喷射成形的雾化过程 2.2.1 气体雾化 雾化介质的选取原则： （1）不与金属粉末成分发生不良反应 （2）合适的冷却速率 （3）成本低 一般采用惰性气体（Ar、He、N 2）作为雾化介质。 常用喷射成形雾化介质的主要物理参数 目前用于喷射成形的气体雾化方法主要有 （1）亚音速气体雾化：气体出口速度为0.3~0.6M，雾化熔滴为球形，分布较宽。一般采用较低的气压和较大的气体流量进行。 （2）超声气体雾化：喷嘴附加超声波发生装置，可获得较大的熔滴冷却速率及更加细小的沉积组织。 雾化器是获得理想坯件显微组织的关键，设计原则： （1）雾化介质能够获得尽可能大的出口散射束和能量 （2）雾化介质与金属液滴之间能形成合理的喷射角度 （3）金属液流能产生最大的紊流 （4）工作稳定性好，不被阻塞 （5）加工制造简单 （6）装卸安装方便 常见的雾化器结构： 限制性喷嘴 自由降落喷嘴 优点：能量损失小，拉