高温再热蒸汽堵板阀裂纹原因分析及处理马鞍山当涂发电有限公司.docVIP

高温再热蒸汽堵板阀裂纹原因分析及处理 马鞍山当涂发电有限公司，翟亚民，安徽马鞍山 摘要：本文介绍了锅炉高温再热蒸汽堵板阀裂纹特点，分析了裂纹产生原因，提出了裂纹处理方案，对其它电厂有很实用的借鉴和指导意义。 关键词：堵板阀 裂纹 原因 处理 前言 近年来，300MW及以上发电机组锅炉水压试验堵板阀经常发现阀体裂纹，严重威胁发电机组安全、可靠运行。2014年10月，某厂C级检修过程中，对#2炉左、右侧主蒸汽、高温再热蒸汽水压试验堵板阀进行MT检测发现：4只堵板阀表面均存在裂纹，其中，炉左侧高温再热蒸汽堵板阀最为严重，阀体表面有7处裂纹，最长1条长230mm，打磨后深度15mm；2处裂纹打磨后合并为1处，长130mm，深42mm，开口宽约62mm；1处裂纹打磨后长120mm，深度17mm，其余裂纹打磨深度均不超过5mm。 正确分析裂纹产生原因，并采取科学的处理措施，是保证发电设备安全、可靠运行的前提，对其它电厂也有很实用的借鉴和指导意义。 2．裂纹产生原因分析 2.1堵板阀概况 产生裂纹的高温再热蒸汽水压试验堵板阀为上海联科阀门成套设备有限公司生产的铸造阀门，型号为：SUSVY61H- P585.31V DN700，阀体材质为WC9，阀体厚度约95mm。 2.2裂纹特点 通过对裂纹的宏观观察发现，裂纹呈复杂的枝状（图1）或条状（图2），裂纹位置大部分集中于阀体的轴肩部（图3）。 图1：枝状裂纹 图2：条状裂纹 图3：高再堵阀裂纹位置 2.3裂纹产生原因 堵板阀轴肩部是阀体形状突变区，亦即应力集中部位；轴肩部也是离铸造阀体浇冒口很近的位置，容易集中更多的非金属夹杂物（Al、Mn、Fe、Si的氧化物）及铸造缺陷。 在裂纹打磨过程中，均发现有气孔、夹渣等铸造缺陷，尤其在裂纹打磨至根部时，大部分发现有明显的夹渣等铸造缺陷（图4）。 图4：打磨中发现的夹渣 综合以上分析，堵板阀阀体是一个较大的铸造件（重约4200kg），轴肩部离浇冒口近，容易集中更多的非金属夹杂物（Al、Mn、Fe、Si的氧化物）及铸造缺陷，夹渣等铸造缺陷是产生微裂纹的裂纹源；轴肩部又是阀体形状突变区，往往是应力集中部位，在机组启停过程中，在交变应力作用下，微裂纹发展为宏观裂纹［1］。 3.裂纹处理 3.1处理原则 根据厂家处理意见并参考有关规程规定，决定对深度不超过10mm的裂纹，打磨干净后，圆滑过度即可，不予补焊；对深度大于10mm的裂纹，打磨干净后采用冷焊法进行补焊。 3.2补焊要求 （1）焊接方法：手工焊条电弧焊。 （2）焊条：ENICRFE-3，φ2.5、φ3.2。 （3）焊工要求：由具有C类钢合格项目并有丰富补焊经验的Ⅰ类合格焊工担任补焊工作。 3.3坡口制备要求： （1）裂纹清理及坡口制备均应采用机械打磨方式，坡口周围20mm应打磨出金属光泽； （2）坡口边应平齐或圆滑过渡，不应有尖锐沟槽； （3）坡口面应有至少15°的坡面，防止焊接时产生夹渣等缺陷； （4）焊接前，应用丙酮或酒精对打磨好后的坡口及坡口周围进行清洗，去除油脂等杂物。 3.4预热： （1）预热温度：70－100℃，焊接时，及时用红外测温仪监测温度，测温位置距补焊区50－100mm； （2）预热范围：距离坡口边缘不小于150mm； （3）预热方法：氧乙炔火焰加热； （4）加热时采用中性焰，火焰应保持稳定、匀速移动。 3.5施焊 （1）补焊时采用小规范，焊条不摆动，单道焊道宽不超过6mm，厚度不超过4mm； （2）焊接工艺参数： 焊条型号 焊条直径（mm） 焊接电流（A） ENICRFE-3 φ2.5 70－90 ENICRFE-3 φ3.2 90－110 （3）采用多层多道焊，每道焊缝焊完，焊渣及时清理干净，防止产生夹渣、气孔、未熔合等缺陷； （4）焊接过程中，层间温度控制在30－70℃之间，否则停止补焊，重新加热或冷却后方可施焊； （5）焊道接头应错开15mm以上，收弧时，应填满弧坑，防止产生弧坑裂纹； （6）焊接过程中，每焊完一层焊道应及时进行锤击，底部第一层焊道和盖面层焊道不要锤击。 3.6焊后热处理 补焊完成后应立即对补焊区及周围绑扎保温棉进行缓冷，保温区域应至少为预热加热区域的2倍。 4.结论 补焊完成后，对补焊区及周围50mm范围进行着色探伤，未发现裂纹。#2炉启动后，堵板阀至今运行正常。 参考文献： ［1］：彭碧草、黄桥生、沈丁杰《典型低温再热蒸汽管道堵板阀表面裂纹原因分析》，《铸造技术》2014年第1期。 4 轴肩部 夹渣