膜蒸馏技术范例.ppt

膜蒸馏技术 背景 膜分离技术是近 20 a 迅速发展起来的重要的化工单元，其应用已从早期的脱盐发展到化工、食品、医药、电子等工业的废水处理、产品分离和生产高纯水等领域。 膜蒸馏（ MD ）技术首先由B.R. Bodell 在 1963 年申请并获得专利，在20世纪80年代才开始迅速发展，随着对MD类膜分离过程研究的不断深入，一些与 MD相关的膜过程相继出现并引起人们的重视，MD 技术在许多领域取得可喜的研究成果，尤其在水溶液的分离中更具有优势。 原理 MD是膜技术与蒸发过程相结合的膜分离过程，以膜两侧蒸汽温度差为传质驱动力，它是热量和质量同时传递的过程，膜孔内的传质过程是分子扩散和努森扩散的综合结果。MD 蒸馏原理（直接接触式）如图1所示 原理 MD 过程是一种热驱动过程，通过疏水性多孔膜将热料液（热侧）与透过侧（冷侧）分隔开，由于进料侧的蒸汽压高于透过侧的蒸汽压，在压差梯度作用下，蒸汽分子由热侧透过膜孔迁移至冷侧，再经冷凝，其他组分则被疏水膜阻挡在热侧，从而实现混合物提纯或分离的目的。 膜蒸馏技术的传质与传热 由此可见 MD 分离的传质过程主要由 3 个阶段组成：①水分在膜的热料液侧蒸发；②水蒸气穿过膜孔的迁移过程；③水蒸气在膜的另一侧冷凝。 与之相关的传热过程则主要包括 4 个方面：①热量由料液主体通过边界层转移至膜表面；②蒸发形式的潜热传递；③热量由热侧膜表面通过膜主体和膜孔传递到透过侧膜表面；④由透过侧膜表面穿过边界层转移到气相主体。 特点 所用的膜为微孔膜； 膜不能被所处理的液体润湿； 在膜孔内没有毛细管冷凝现象发生，只有蒸汽能通过膜孔传质； 所用膜不能改变所处理液体中所有组分的气液平衡； 膜至少有一面与所处理的液体接触； 对于任何组分该膜过程的推动力是该组分在气相中的分压差。 膜蒸馏的分类 MD可分为4种形式：直接接触膜蒸馏（DCMD）、气隙式膜蒸馏 AGMD）、吹扫气膜蒸馏（SGMD）和真空膜蒸馏（VMD，又名减压膜蒸馏），如图2-5所示，不同MD装置的区别主要在于蒸汽穿过疏水膜后冷凝回收方式的不同 分类 参数 MD过程是传质与传热同时进行的过程，衡量这两种过程效果的相应参数分别是膜通量与热效率。而对二者影响较大的主要是过程的操作参数以及膜的特性参数。 参数 操作参数 主要影响参数有进料温度、浓度、进料流量、真空度、气体流速等。 进料温度和跨膜温差对膜的通量有重要影响，温度升高则蒸汽压变大，这就直接导致过程推动力的增加。提高进料温度和进料流量可以增加MD的通量，这是由于高流速下的混合更为理想，边界层变薄，膜表面的传质效果更好。但是通量随流速的增加有一个最优值，之后会趋于稳定或是略微下降，这可能与热量损失有关。 高的进料浓度会降低蒸汽压力，并引起浓差极化，而且有可能导致膜的堵塞，因而浓度增加则通量减小。 参数 膜特性参数 膜的特性参数主要包括膜的孔隙率、孔径大小及分布、曲折因子以及膜厚度等。 膜的孔隙率影响蒸发面的大小，因此孔隙率越大，传质效果越好。 膜的厚度增加一方面会增加传质阻力，另一方面却能够减少能量的损失 。 高的孔隙率、较小的弯曲因子和膜厚度值有助于通量的提高和极化现象的降低。 提高膜的固有传质系数，可减弱温差极化现象减弱。当膜的固有传质系数较高时，流动阻力集中在边界层上，此时，增加扰动会带来传质效果的提升，提高操作温度同样促进传质 。当然，设置挡板增加扰动也会造成一定的能量损失，需要综合考察来权衡。 膜材料 MD过 程 使 用 的 膜 主 要 有 聚 四 氟 乙 烯PTFE） 、聚丙烯（PP） 、聚乙烯（PE） 、聚偏氟乙烯（PVDF）等。然而这些膜基本是作为超滤、微滤、反渗透等膜过程的商业用膜，并不能够完全胜任MD过程所需的疏水性、渗透率、抗污染能力等。 对不同的材料进行改性、修饰或复合，开发和研制了许多性能优异的膜材料。如增加添加剂、改变膜的制作工艺、膜结构、纳米技术的应用、添加阻垢剂等。 热源 将 MD 过程与可再生能源（太阳能、地热能、风能等）相结合，是优化MD过程的常见方式。随着太阳能集热器技术的成熟，太阳能与MD技术的耦合研究也越来越普遍。而且这种集成过程最主要的成本是初始投资，包括设备、选址等，后续操作几乎不需要过多的投入。 除了太阳能与地热，还可采用微波照射的方式。这样可使加热更为均匀，提高传质效果，对膜的性能不会造成影响，但是可能会加重膜的结垢。 优点 蒸馏过程几乎是在常压下进行，设备简单、操作方便，可以采用非金属设备； 在非挥发性溶质水溶液的 MD 过程中， 只有水蒸气能透过膜孔，蒸馏十分纯净，有望成为大规模、低成本制备超纯水的手段； 可以处理极高浓度的水溶液，是目前唯一能从溶液中直接分离出结晶产物的膜过程； MD组件很容易设计成潜热回收形式，并具有以高效的小型膜组件构成大规模生