过程控制原理与工程第5章讲解.pptVIP

过程控制原理与工程 5.7　简单控制系统的投运和控制器参数整定  过程控制原理与工程 5.7.1　系统的投运 1.投运前的准备2.配合工艺开车的过程，进行控制系统各组成部分的投运 过程控制原理与工程 1.投运前的准备 1)熟悉被控对象和整个控制系统，检查所有仪表及连接管线、电源、气源等，以保证投运时能及时正确地操作，故障能及时查找到位。2)检测元件、变送器、控制器、显示仪表、控制阀等必须通过检验，保证精确度要求。3)各种接线和导管必须经过检查，保证联接正确。4)根据经验或估算，设置δ、Ti和Td，或者先将控制器设置为纯比例作用，比例度放较大的位置。5) 确认控制阀的气开、气关形式；确认控制器的正、反作用。 过程控制原理与工程 2.配合工艺开车的过程，进行控制系统各组成部分的投运 1)检测系统投入运行，如各种变送器的投运。2)手动遥控阀门。3)控制器投运。 过程控制原理与工程 5.7.2　控制器参数的工程整定 1.临界比例度法2.经验法3.衰减曲线法 过程控制原理与工程 1.临界比例度法 图5-27　临界振荡过程 过程控制原理与工程 1.临界比例度法 表5-2　临界比例度法参数计算表 过程控制原理与工程 2.经验法 1) 对于采用比例控制器的系统，其参数整定的步骤是：首先置Ti=∞(去掉积分作用)，Td=0(去掉微分作用)，将比例度由大逐渐变小，观察由此而得到的一系列控制过程曲线，若曲线振荡频繁，则加大比例度δ；若曲线超调量大，且趋于非周期过程，则减小比例度δ，直至控制过程曲线认为最佳为止。2) 对于采用比例积分控制器的系统，其参数整定可按如下步骤进行：先按纯比例控制器整定比例度δ，使其得到比较好的控制过程曲线，然后再把比例度δ放大20％左右。 过程控制原理与工程 2.经验法 表5-3　经验凑试法控制器参数范围 3) 若采用比例积分微分控制器，则需确定比例度、积分时间和微分时间三个参数。 过程控制原理与工程 2.经验法 图5-28　三种振荡曲线比较图 过程控制原理与工程 2.经验法 图5-29　比例度过大、积分时间过大时的曲线图 过程控制原理与工程 3.衰减曲线法 图5-30　4∶1衰减过程曲线 过程控制原理与工程 3.衰减曲线法 1) 调节控制器的积分时间Ti=∞，微分时间Td=0，控制器为纯比例作用，比例度放在适当数值(一般为100％)。2) 将控制器的比例度δ由大到小逐渐改变，并在每改变一次δ值时，通过改变设定值给系统施加一阶跃干扰，同时观察过渡过程变化情况。3) 根据δs和Ts，使用表5-4中的经验公式，求出控制器的参数整定值。 过程控制原理与工程 3.衰减曲线法 表5-4　4∶1衰减曲线法参数整定计算表 4) 按“先P后I最后PID”的顺序，将控制器求得的参数放好。1)对于反应较快的流量、管道压力及小容量的液位控制系统，要在记录曲线上认定衰减曲线和读出Ts比较困难，此时，可用记录指针来回摆动两次就达到稳定作为4∶1衰减过程。 过程控制原理与工程 3.衰减曲线法 图5-31　10∶1衰减过程曲线 过程控制原理与工程 3.衰减曲线法 2)在生产过程中，负荷变化会影响对象特性，因而会影响4∶1衰减法的整定参数值。3)在某些实际生产过程中，对控制过程的稳定性要求较高，认为4∶1衰减过程的稳定性还不够，希望过程的衰减比还要大一些，此时可采用 10∶1衰减曲线法。 表5-5　10∶1衰减法整定计算公式 过程控制原理与工程 5.8　简单控制系统的故障及故障排除 自动控制系统运行以后及运行一个时期以后，可能会出现各种各样的问题，这时通常要从自动化装置和工艺两方面去寻找原因，工艺人员和仪表人员要密切配合，认真检查。 过程控制原理与工程 5.8.1　自动控制系统的故障及判别方法 1.测量系统的故障及判别方法2.控制系统运行中的常见问题 过程控制原理与工程 1.测量系统的故障及判别方法 (1) 记录曲线的分析比较　记录曲线的异常情况一般有下列几种，仔细分析比较，是不难找出其原因的。1)记录曲线突变一般来说，工艺参数的变化是比较缓慢的，有规律的。2)记录曲线突然大幅度变化。 图5-32　不规则变化的记录曲线 过程控制原理与工程 1.测量系统的故障及判别方法 3)记录曲线出现不规则变化。 图5-33　记录曲线的等幅振荡 过程控制原理与工程 1.测量系统的故障及判别方法 4)记录曲线出现等幅振荡。5)记录曲线不变化，呈直线状(或圆状)。(2) 控制室仪表与现场同位仪表比较　对控制室仪表指标有怀疑时，可以观察现场同位置(或相近位置)安装的各种直观仪表(如弹簧管压力表、玻璃管温度计等)的指示，看两者指示值是否相近(不一定要完全相等)，如果差别很大，则说明仪表有故障。(3) 两台仪表之间的比较　对一些重要的工艺