DZL2-13型锅炉高硫无烟煤烟气袋式除尘湿式脱硫系统设计书.docVIP

DZL2-13型锅炉高硫无烟煤烟气袋式除尘湿式脱硫系统设计书  1.工艺流程的选择及说明 脱硫除尘工艺设计说明： 双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备和补充系统，烟气系统，SO2吸收系统，脱硫产物处理系统四部分组成。 1.吸收剂制备和补充系统 脱硫装置启动时用氢氧化钠作为吸收剂，氢氧化钠干粉料加入碱液罐中，加水配制成氢氧化钠碱液，在碱液罐中可以定期进行氢氧化钠的补充，以保证整个脱硫系统的正常运行及烟气的达标排放。为避免再生生成的亚硫酸钙、硫酸钙也被打入脱硫塔内容易造成管道及塔内发生结垢、堵塞现象，可以加装瀑气装置进行强制氧化或特将水池做大，再生后的脱硫剂溶液经三级沉淀池充分沉淀保证大的颗粒物不被打回塔体。另外，还可在循环泵前加装过滤器，过滤掉大颗粒物质和液体杂质。 2.烟气系统 锅炉烟气经烟道进入除尘器进行除尘后进入脱硫塔，洗涤脱硫后的低温烟气经两级除雾器除去雾滴后进入主烟道，经过烟气再热后由烟囱排入大气。当脱硫系统出现故障或检修停运时，系统关闭进出口挡板门，烟气经锅炉原烟道旁路进入烟囱排放。 3.SO2吸收系统 锅炉烟气从烟道切向进入主塔底部，在塔内螺旋上升中与沿塔下流的脱硫液接触，进行脱硫除尘，经脱水板除雾后，由引风机抽出排空。脱硫液从螺旋板塔上部进入，在旋流板上被气流吹散，进行气叶两相的接触，完成脱硫除尘后从塔底流出，通过明渠流到综合循环池。 4. 脱硫产物处理系统 脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆，从曝气池底部排浆管排出，由排浆泵送入水力旋流器。由于固体产物中掺杂有各种灰分及NaSO4，严重影响了石膏品质，所以一般以抛弃为主。在水力旋流器内，石膏浆被浓缩(固体含量约40％)之后用泵打到渣处理场，溢流液回流入再生池内。 2.除尘器的设计及计算 2.1燃煤锅炉烟气量、烟尘和二氧化硫浓度的计算 2.1.1标准状况下理论空气量 Qa=4.67×(1.867C+5.56H+0.7S-0.7O) 式中：C、H、S、O--分别为煤中各元素所含的质量分数 Qa＇=4.76×(1.867+0.65+5.56×0.04+0.7×0.03-0.7×0.02) 　=1.44×4.76 　 =6.868(m3/㎏) 2.1.2 标准状态下理论烟气量 Qs=1.867×(C+0.375S)+11.2H+1.24W+0.016 Qa1+0.79 Qa1+0.8N 式中： Qa′——标准状态下理论空气量 m3/kg； W ——煤中水分的的质量分数； N ——N元素在煤中的质量分数。 Qs=1.867×(0.65+0.375×0.03)+11.2×0.04+1.24×0.1+0.806×6.868+0.8×0.01 =7.35(m3/㎏) 2.1.3 标准状态下实际烟气量 Qs = Qs +1.016×（α-1）×Qa 式中： a ——空气过剩系数； Qa′——标准状态下理论空气量 m3/kg； Qs′——标准状态下理论烟气量 m3/kg。 Qs=7.35+1.016×(1.3-1) ×6.868 =9.44(m3/㎏) 注意： 标准状态下烟气流量Q应以m3/h计，因此，Q= Qs×设计耗煤量 Q= Qs×设计耗煤量=9.44×350=3304m3/h 2.1.4烟气含尘浓度 C=×A (m3/㎏) 式dsh – 排烟中飞灰占煤中不可燃成分的质量分数 A – 煤中不可燃成分的含量 Qs—标准状态下实际烟气量，m3/kg。 C=×0.15=2.604（g/ m3） 2.1.5标准状态下烟气中二氧化硫的浓度的计算 Cso2=×106(㎎/ m3) 式 S – 煤中硫的质量分数； Qs – 标准状态下燃煤产生的实际烟气量 m3/㎏ Cso2=×106==6.36×103(㎎/ m3) 2.2除尘器的选择 2.2.1 除尘效率 η=1-=1-=96.16% 2.2.3工况下烟气流量 Q/=(m3/h)==5418.21(m3/h) 则烟气的流量为 2.2.4除尘器的选择及计算 根据工况下烟气量、烟气温度及要求达到的除尘效率来确定除尘器（袋式除尘器） 袋式除尘器是使含尘气体通过滤袋滤去其中离子的分离捕集装置，是过滤式袋式除尘器中一种，其结构形式多种多样，按不同特点可分为圆筒形和扁形；上进气和下进气，内滤式和外滤式，密闭式和敞开式；简易，机械振动，逆气流反吹，气环反吹，脉冲喷吹与联合清灰等不同种类,其性能比较如下表： 除尘种类 除尘效率% 净化程度 特点 简易袋式 30 中净化 机械振动袋式 90 中净化 要求滤料薄而光滑，质地柔软，再过滤面上生成足够的振动力。 脉冲喷吹袋式 99 细净化