前刹车调整臂外壳加工工艺规程及专用夹具设计方案.doc

前刹车调整臂外壳加工工艺规程及专用夹具设计方案 第一章 绪论 随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。这样，传统的生产技术准备工作，很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需要，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进，要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构准确、工艺精良的夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单的夹具设计，希望通过此次设计，在过程中希望得到以下训练： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 （2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 （4）熟悉零件的工艺制定，和有关计算。 毕业设计是在学完大学的全部课的，所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此。由于能力有限，设计不足，恳请各位老师给予指教 CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳，主要是对前刹车调整臂进行支撑保护。 3.2零件的工艺分析 零件加工过程中，要保证侧孔φ13.8，φ13，φ16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准φ60孔为39.5±0.2的位置精度要求；另外，上端R11孔对右侧凸台端面有70±0.25的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心线有的尺寸要求等。主要工序加工面如下示例： 第四章 工艺规程设计 4.1确定毛坯的制造形式 零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。 4.2基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。 1） 粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。 2） 精基准的选择 粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 4.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 1）工艺路线方案一 工序1 粗,精车φ60孔, φ60孔前后两端面； 工序2 粗、φ60孔左右两端面； 工序3 钻、扩、铰φ12孔,钻、铰5×φ4.3孔； 工序4 粗、精车φ12孔前后两端面； 工序5 粗、精车φ60孔上方槽内表面,钻、铰M10X25螺孔；. 工序6 扩、铰φ13.8孔、钻、扩、铰φ16孔,φ13孔； 工序7 钻铰Rc1/8锥孔； 工序8 去毛刺，检查。 按此工艺加工不太合理，我们知道对于一般零件采用基准先行原则应该先加工面后加工孔，才可满足零件的加工要求，因此换方案如下： 2）工艺路线方案二 工序1 粗车大端前后两端面； 工序2 精车φ12孔前后端面； 工序3 粗车大端左右两端面； 工序4 钻、、φ12孔； 工序5 钻、、φ4.3孔； 工序6 钻、、φ60孔； 工序7 粗车、精车槽端面； 工序8 车螺纹孔顶面，钻攻M10螺纹； 工序9 钻、扩、铰φ13、φ13.8、φ16孔； 工序10 攻Rc 1/8锥孔； 工序11 去毛刺，检验。 此方案较上述方案更加合理了，但是仍有些不足，例如前几个工序装夹反复次数较多，生产 效率较低，影响经济效益，不适合大批量生产；工序6中的φ60孔，由于铸件孔径已经达到φ50，直径较大，而精度要求不高，用车削即可。特此修改如下： 3）工艺路线方案三 工序1 车大端两端面； 车φ60孔，采用C620-1车床，使用专用夹具； 工序2 铣小端两端面； 工序3 钻、扩φ12孔； 工序4 一面两销，铣方槽； 工序5 以φ60孔，φ12孔与端面一面两销，铣三个凸台； 工序6 一面两销，