分油套注塑模设计说明书预案.doc

1、塑件成型工艺分析 1.1塑件图 材料：PA66 图1.1分油套塑件图 1.2 塑件的分析 （1）外形尺寸 该塑件壁厚3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长， 适合于注塑成型。 （2）精度等级 每个尺寸的公差不一样，按参考资料，取实际公差进行计算。 （3）脱模斜度 PA66成型收缩率1%～2.0%，按参考资料选择该塑件上型芯的脱模斜度为20’～40’和凹模的脱模斜度为25’～40’。 1.3 PA66的性能分析 （1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，适合制作一般零件。 （2）成型性能 1）吸湿性强，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 2）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机 械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 （3）PA66的主要性能指标 表1.1 PA66的性能指标 密度/kg· 1.10 拉伸屈服强度（Mpa） 89.5 比体积/· 0.91 抗弯强度（MPa） 126 吸水率（%） 0.9～1.6 拉伸弹性模量（MPa） ～ 熔点/ 250～265 抗压强度（MPa） 89.5 计算收缩率(%) 1.5 弯曲弹性模量（MPa） ～　 PA66注射过程及工艺参数 1.4.1注射成型过程 （1）成型前的准备。对PA66的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于PA66 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 （2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模 具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 （3）塑件的后处理。处理的介质为油、水或盐水，处理温度为90～100℃，处理时间为4h。 1.4.2注射工艺参数(见参考资料[4]260页) （1）注射机:螺杆式，螺杆转数为20～50r/min。 （2）料筒温度（℃）：后段240～250 中段255～285 前段260～300 （3）喷嘴温度（℃）：250～260 （4）模具温度（℃）：60～110 （5）注射压力（MPa）：80～130 （6）成型时间（s）：30（注射时间取2.0，冷却时间20，辅助时间8） 1.4.3尺寸精度 按GB/T14486-1993标准(塑料模具技术手册)，塑料件尺寸精度分为7级。 本塑件所用材料为PA66塑料,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用MT6 级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精 度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知， 模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模 具精度等级为IT7。 1.4.4圆角 从塑件可知，该塑件内外表面的转折处都设计了圆角。其采用圆角不仅降低 了应力集中系数，提高了抗冲击、抗疲劳能力，而且改善了塑料熔体的流动充模 性能，减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件 外形流畅美观。而且成型对应的圆角，提高了模具型腔也有了成型零件的强度。根据圆角半径与塑件壁厚的关系（参考资料[1] ），本设计中塑件壁厚为3mm，则内圆角半径=0.5T=0.5×3=1.5mm，内圆角半径R=1.5T=1.5×3=4.5mm。 2 拟定模具结构形式 2.1分型面位置确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在分油套截面积最大且有利于开模取出塑件的端面，其位置如图2.1所示。 图2.1 2.2型腔数量与排列方式的确定 2.2.1型腔数目的确定 为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑 件的精度，模具设计时应确定型腔数目。 该塑件采用的精度一般在3～4级之间，且采用侧向抽芯，侧型芯有12个，同时考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模一腔结构形式。 2.2.2型腔排列形式的确定 因为是一模一腔的形式，故型腔通过浇注系统从压力中心中取得所需的压 力，以保证塑料熔体均匀地充满型腔，使塑件内在质量均匀。 2.2.3模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，居中安置，根据塑件结构形 状，推出机构拟采用三脚顶套推出的推出形式。浇注系统设计时，流道采用平衡 式，浇口采用轮辐式浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设 分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板和支撑板。由上综合分析可确定 选用单分型面注射模。 2.3注射机型号的确定 2.3.1注射量的计算 通过Pro/E建模分析可得 塑件体积： =22.59 塑件质量：=ρ=1.10×22.59g=24.85g 2.3.2浇注系