浇口和流道设计总汇.pptVIP

合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节 需要考虑的因素 塑件的结构与工艺特征、成形质量的要求 分析塑料原料的工艺特性 塑料熔体在模具内的流动状态、成形工艺条件 尽量缩短流动距离，浇口位置的选择应保证熔体快速均匀的充填型腔；应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小 浇口应开设在塑件壁厚处，一方面有利于熔体顺利充填型腔，使注射压力得到有效的传递，其次有利于补缩 流道设计 流道设计原则 1 排气良好 能顺利地引导熔融塑料填充到型腔的各个深度，不产生涡流和紊流，并能使型腔内的气体顺利排出。 2 流程短 在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的流程来充填型腔，且应尽量减少弯折，以降低压力损失，缩短填充时间。 3 防止型芯和嵌件变形 应尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯弯曲变形或嵌件移位。 4 整修方便 浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到整修方便并无损塑件的外观和使用。 5 防止塑件翘曲变形 在流程较长或需开设两个以上浇口时更应注意这一点。 6 合理设计冷料穴或溢料槽 因为它可影响塑件质量。 7 浇注系统的断面积和长度 除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。 主流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道 设计时必须使熔体的温度降和压力损失最小 设计成圆锥形，便于流道凝料拔出 浇口套的形式 浇口套的固定形式 主流道的设计原则 主流道一般位于模具中心线上，要与注射机的喷嘴轴线相重合 在卧式和立式注射机中，主流道轴线应垂直于分型面 为便于主道凝料的脱出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为 2~6o，小端直径 D ＞ d + (0.5~1mm)，d是注射机喷嘴孔的直径 主流道内壁的表面祖糙度 Ra 值小于 0.4 ，主流道的长度一般小于60mm 主流道的设计原则 主流道大端与分流道相接部分应采用圆弧过渡，圆角半径为1~3mm 由于主流道要与高温塑料流首先接触，还要与注射机的喷嘴频繁接触而发生碰撞，容易损坏，一般要设计主流道衬套固定于定模座板内。主流道衬套的结构如图所示 主流道衬套的硬度要低于注射机喷嘴的硬度 分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的熔体流动通道，用于改变熔体的流向，使其平稳均衡地分配到各个型腔 分流道的设计基本原则是压力损失少，热散失少，流道中塑料保持量小 分流道截面形状 圆形，比表面积最小（流道表面积与其体积之比），但制造时要求模板两边对中 梯形、U形，加工容易，为常用形式 半圆形 矩形，比面积较大，流动阻力大，很少采用 分流道设计原则 分流道一般只开设在动模或定模一边 在考虑型腔与分流道布置时，最好使型腔和分流道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合 分流道内壁的表面租糙度取 1.6 ，这样，分流道外层料流较内层料流的流速低，容易冷却而形成保温层 分流道的断面尺寸要视塑件的大小、品种、注射速度及分流道的长度而定 一般分流道直径在 5~6mm 以下时，流道尺寸对流动性影响较大；当直径大于 8mm 时，对流动性影响较小 如果分流道较长，可将分流道的尺寸沿熔体前进方向稍微加长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔 分流道不能太细长，否则温度、压力损失太大使离主流道较远的型腔难以充满 多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，分为平衡式和非平衡式两种排布方式 平衡式：均匀进料、各型腔同时充满 非平衡式：流道长度短，节约原材料 流道排布 练习识别浇口类型 The end! Thank y u!!! * * 浇口设计 浇口设计的作用和要求 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是： 1 使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔； 2 型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。 塑件质量上的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、发脆、分解、浇口白斑、翘曲等，也常常是由于浇口设计不良所造成的。 浇口型式 手工剪除 Edge侧浇口 Tab翼状浇口 Sprue直接浇口 Diaphragm膜式浇口 Ring环状浇口 Fan扇形浇口 Flash膜片浇口 自动剪除 Submarin