模块B数控车床应用技术(第四章)概要.pptVIP

模块B 数控车床应用技术 (16~48学时) 第一章 数控车床概述 第二章 数控车削加工工艺 第三章 数控车削加工手工编程 第四章 数控车床加工操作 第五章 数控车床编程与加工应用实例 第四章 数控车床加工操作 第一节数控车床对刀 一 数控车床对刀概念 对刀是数控加工必不可少的一个过程。数控车床刀架上安装的刀具，在对刀前刀尖点 在工件坐标系下的位置是无法确定的，而且各把刀的位置差异也是未知的。对刀的实质就 是测出各把刀的位置差，将各把刀的刀尖统一到同一工件坐标系下的某个固定位置，以使 各刀尖点均能按同一工件坐标系指定的坐标移动。 第四章 数控车床加工操作 对于采用相对式测量的数控车床，开机后不论刀架在什么位置，CRT 上显示的X、Z 坐标值均为零。回参考点后，刀架上不论是什么刀，CRT 上都会显示出一组固定的X、Z 坐标，但此时显示的坐标值是刀架基准点(刀架参考点)在机床坐标系下的坐标，而不是所 选刀具刀尖点在机床坐标系下的坐标值。对刀的过程就是将所选刀的刀尖点与CRT 上显示 的坐标统一起来。 不同类型的数控车床采用的对刀形式可以有所不同，这里介绍常用的几种方法。 第四章 数控车床加工操作 二 数控车床对刀方法 1. 试切法 试切法是数控车床普遍采用的一种简单且实用的对刀方法，如图4.1 所示。但对于不 同的数控机床，由于测量系统和计算系统的差别(主要在于闭环或开环)，具体实施时又有 所不同。 第四章 数控车床加工操作 图4.1 试切法确定工件坐标系 第四章 数控车床加工操作 (1) 对于经济型数控机床，一般采用开环控制。试切对刀过程如下： 返回参考点后，试切工件外圆，测得直径为??52.384 (刀尖的实际位置)，但此时CRT 显示的坐标却为X 255.364 (刀架基准点在机床坐标系下的X 坐标)，这两个值要务必记住； 然后刀具移开外圆试切端面，此时刀尖的实际位置可认为是Z0.0 (工件原点在右端面)，但 此时CRT 上显示的坐标为Z295.478 (刀架基准点在机床坐标系下的Z坐标)，这两个值也要 务必记住。为了将刀尖调整到图示工件坐标系下的X 200.0、Z300.0 (起刀点)位置，即相当 于刀尖要从X52.384、Z0.0移动到X 200.0、Z300.0，为此刀尖在X和Z方向分别需要移动147.616 ( 200.0 ??52.384 )和300.0 ( 300.0 ??0.0 )的距离。移动X、Z 轴，使CRT 上显示的坐标变为X (?255.364?147.616?) 402.980，Z (?295.478?300?) 598.478，这时刀尖恰在X 200.0、Z300.0处，此时执行程序G50 X200.0 Z300.0，刀架不移动，CRT 上的显示值则立即变为X200.0，Z300.0，至此刀尖的实际位置与CRT 上的显示统一了，且统一在工件坐标系下。 第四章 数控车床加工操作 利用上述方法确定G50存在一定问题，机床断电后，G50 的位置无法记忆，必须人为 记忆(记忆G50 X200.0 Z300.0位置下CRT 显示的X402.980、Z598.478)。为了克服以上 问题，常用的G50确定方法如下： /G00 G91 X-10.0 Z-10.0; /G28 U0 W0; G50 X… Z… 其中X、Z 坐标在编程时暂时不填入，待基准刀对刀后再填入。例如，图4.1，回 参考点后CRT 显示X546.815、Z673.270，然后触碰X52.384 外圆和Z0 端面，CRT 上相 应坐标为X255.364、Z295.478，则G50 要填入的X=546.815-255.364+52.384=343.835， Z=673.270-295.478+0=377.798，即G50 X343.835 Z377.798。这样断电后回参考点就确定 了G50 的位置(将参考点作为G50 的位置，参考点的位置由系统记忆)。 第四章 数控车床加工操作 试件加工合格后， 标有“/”的程序段跳过(开机后只回一次参考点即可)。 上述是一把刀(基准刀)的对刀过程。当使用多把刀具加工时，在确定G50 位置前，应 先利用系统的测量功能测出各把刀在X、Z 方向的偏移量(各把刀触碰同一外圆及端面，由 CRT 上的坐标变化即能反映各把刀的尺寸差异)，将其作为刀具补偿值输入到系统内，然后 选中一把基准刀确定G50 的位置，建立一个统一的工件坐标系。在实际工作中为了“保住” 这把基准刀(保留基准，以便能准确测量其他刀具的磨损量)，基准刀常常不使用，有时也 会选一标准轴(芯轴)做基准刀。 第四章 数控车床加工操作 (2) 对于全功能数控机床，多采用闭环或半闭环控制。试切对刀方法如下： 将所有刀具(包括基准刀)进行