《金属压铸工艺与模具设计》第7章：压铸模设计素材.ppt

7.1.2 压铸模压力-流量特性曲线和工作点 7.2 压铸模设计原则 压铸模设计应该遵循以下原则： (1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。 (2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。 (3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。 (4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。 (5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。 (6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。 7.3 压铸模结构组成 压铸模由定模和动模两部分组成。定模固定在压铸机定模安装板上，定模上有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸机的喷嘴或压室相接；动模固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动。合模时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，金属液在高压下充满型腔。开模时，动模与定模分开，借助设在动模上的推出机构将压铸件推出。 压铸模的结构组成较复杂，结构形式多种多样，图7.18所示模具为典型压铸模的结构组成，根据模具上各个零件所起的作用，压铸模分为以下几个部分: 7.3 压铸模结构组成 7.3 压铸模结构组成 (1) 成型零件。动定模合拢后构成型腔的零件称成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块和型芯。如图7.18中的动模镶块22、定模镶块23、型芯24及侧型芯21。 (2) 浇注系统。浇注系统是连接模具型腔与压室，引导金属液进入型腔的通道。它是由直浇道、横浇道、内浇口及余料组成的。图7.18中的浇口套25、浇道镶块26等构成浇注系统。 (3) 导向零件。导向零件是引导动模开合模时可靠地按一定方向进行运动并确保动定模准确定位的零件。导向零件一般由导柱和导套组成，如图7.18中的导柱28、导套30。 (4) 推出机构。推出机构是指铸件成型后动、定模分开，把铸件从模具中推出的装置。一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板以及用于推出机构导向的推板导柱、推板导套等组成。如图7.18中零件4、5、3、10、9及6、7。 (5) 抽芯机构。铸件的侧面有凹凸或孔穴时，需要用侧型芯来成型。在铸件脱模之前，必须先将侧型芯从铸件中抽出，这个使侧型芯移动的机构称为抽芯机构或侧向抽芯机构。抽芯机构的形式很多，图7.18所示的模具为斜导柱抽芯机构，由斜导柱18、滑块17、楔紧块16、挡块12、弹簧15、螺杆14等组成，由斜导柱驱动侧型芯移动，完成侧向抽芯。 (6) 排溢系统。排溢系统是指根据金属液在型腔中的充填情况而设计的溢料槽和排气槽，其作用是排除型腔中的气体、涂料残渣以及冷污金属液。溢料槽的设置要与浇注系统相配合，以便更好发挥作用，一般开设在成型零件上，位于最先流入型腔的金属液流的末端；排气槽一般开设在分型面上，也可以用通孔套板的型芯头间隙、推杆间隙等排气。 (7) 冷却系统。为了平衡模具温度，使模具在要求的温度下工作，防止型腔温度急剧变化而影响铸件质量，模具常设置冷却系统。冷却系统一般是在模具上开设冷却水道。 (8) 模体。模体包括定模座板、定模套板、动模座板、动模套板、支承板、垫块等。模体起装配、定位和安装作用。如图中的零件27、19、1、32、31、8等。 除上述部分之外，压铸模内还有紧固用的螺钉、圆柱销等。 7.4 分型面设计 7.4.1 分型面的形式 7.4.2 分型面选择原则 7.4 分型面设计 分型面的确定是模具设计中的第一个程序。将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。 分型面的表示一般是：为了分开模具，若分型面两边的模具都移动，就用“←|→”表示；若一方不动另一方移动，则用“←|”表示，“|”表示分型面位置，箭头指向移动方向。假如一副压铸模上有多个分型面，就按分开的先后次序标出“A”、“B”、“C”、……或“Ⅰ”、“Ⅱ”、“Ⅲ”、……等。 7.4.1 分型面的形式 分型面的形状基本上有以下几种形式： (1) 平直分型面。分型面为一平面且平行于压铸机动、定模安装板平面。如图7.19(a)所示。 (2) 倾斜分型面。分型面与压铸机动、定模安装板成一角度，如图7.19(b)所示。 (3) 阶梯分型面(又称折线分型面)。整个分型面不在同一平面上，由几个阶梯(折线)平面组成，如图7.19(c)所示。 (4) 曲面分型面。分型面由压铸件外形圆弧面或曲面构成，如图7.19(d)所示。 (5) 直分型面。分型面垂直压铸机动、定模安装板平面。如图7.19(e)所示有两个分型面，分型面A与动、定