聚合物成型新工艺分解.ppt

聚合物成型新工藝  吳春益 主要內容 1.振動輔助成型原理及特點 2.氣輔成型的原理、特點、應用現狀及前景 3.樹脂傳遞模塑成型（RTM）的成型原理、特點、及應用前景 4、RTM成型、手糊成型、噴射成型、SMC成型四者的優缺點比較 5、微孔注射發泡成型原理、特點、應用現狀 1.振動輔助成型原理及特點 1.1 原理：動態注射成型技術 如果在注射成型過程中引入振動，使注射螺杆在振動力的作用下產生軸向脈動，則成型過程料筒及模腔中熔體的壓力將發生脈動式的變化，改變外加振動力的振動頻率與振幅。 分類：在機頭上引入機械振動；機頭引入超聲振動；在擠出全過程引入振動。 1.2 振動力場對擠出過程作用的機理 擠出過程中的振動力場作用提高了製品在縱向和橫向上的力學性能，並且使二者趨於均衡 ，這種自增強和均衡作用是聚合物大分子之間排列和堆砌有序程度提高的結果，也是振動力場對聚合物熔體作用的結果，可以解釋為是振動力場作用使聚合物熔體大分子在流動過程中發生平面二維取向作用而產生“擬網結構”的結果。在高分子材料成型加工過程中引入振動 ，會對高分子材料成型過程產生一系列影響。振動力場能量的引入並不是能量的簡單疊加 ，而是利用高分子材料成型過程在振動力場作用下表現出來的非線性特性，降低成型過程能耗，提高產品品質，是一種新型的低能耗成型方法。 1.3 特點：振動擠出對塑膠製品性能的影響 引入振動力場後，在產量相同的條件下，輸送塑化的能耗需求降低 ，螺杆的長徑比可以相應減少，而且在一定的振動參數範 圍內 ，不但能夠保證甚至還能提升製品綜合性能。眾多的實驗研究和生產實踐表明：將振動力場引入聚合物成型加工的全過程可以降低聚合物熔體黏度 、降低出口壓力、減少擠出脹大、提高熔融速率 、增加分子取向、降低功耗、提高製品力學性能等。 2.氣輔成型的原理、特點、應用現狀及前景 氣體輔助注射成型技術的工藝過程是：先向模具型腔中注入塑膠熔體，再向塑膠熔體中注入壓縮氣體。輔助氣體的作用，推動塑膠熔體充填到模具型腔的各個部分,使塑件最後形成中空斷面而保持完整外形。與普通注射成型相比，這一過程多了一個氣體注射階段，且製品脫模前由氣體而非塑膠熔體的注射壓力進行保壓。在成型後的製品中，由氣體形成的中空部分被稱為氣道。 由於具有廉價、易得 且不與塑膠熔體發生 反應的優點，因此一 般所使用的壓縮氣體 為氮氣。 氣體輔助注射成型的流程以短射制程為例，一般包括以下幾個階段。 第一階段：按照一般的注塑成型工藝把一定量的熔融塑膠注射入模穴； 第二階段：在熔融塑膠尚未充滿模腔之前，將高壓氮氣射入模穴的中央； 第三階段：高壓氣體推動製品中央尚未冷卻的熔融塑膠，一直到模穴末端，最後填滿模腔； 第四階段：塑膠件的中空部分繼續保持高壓，壓力迫使塑膠向外緊貼模具，直到冷卻下來； 第五階段：塑膠製品冷卻定型後，排除製品內部的高壓氣體，然後開模取出製品。 根據具體工藝過程的不同，氣體輔助注射成型可分為標準成型法、副腔成型法、熔體回流法和活動型芯法四種。 1、標準成型法是先向模具型腔中注入經準確計量的塑膠 熔體，再通過澆口和流道注入壓縮氣體。 2、副腔成型法是在模具型腔之外設置一個可與型腔相通的副型腔。 3、熔體回流法與副腔成型法類似，所不同的是模具沒有副型腔。 4、活動型芯法是在模具型腔中設置活動型芯。 2.1 氣體輔助注射成型技術的優點及缺點 1.所需注射壓力小 2.製品翹曲變形小 3.可消除縮痕，提高表面品質，降低廢品率 4.可以用於成型壁厚差異較大的製品 5.可通過氣體的穿透減輕製品重量，節省原材料用量，並縮短成型週期， 提高生產率 6.該技術可適用於熱塑性塑膠、一般工程塑料及其合金以及其他用於注射 成型的材料 優點： 需要增加供氣和回收裝置及氣體壓力控制單元，從而增加了設備投資；對注射機的注射量和注射壓力的精度要求有所提高；製品中接觸氣體的表面與貼緊模壁的表面會產生不同的光澤；製品品質對工藝參數更加敏感，增加了對工藝控制的精度要求。 缺點： 2.2 氣體輔助注射成型技術的應用: 氣體輔助注射成型技術可應用於各種塑膠產品上，如電視機或音箱外殼、汽車塑膠產品、傢俱、浴室、廚具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等 管狀和 棒狀零件 大型平板 類零件 缺陷的 複雜零件 國內氣體輔助注射成型技術的應用起步雖然較晚，但隨著家電、汽車等工業的快速發展，對成型塑膠製品的要求也在不斷提高，有力地推動了這項技術的引進、研究和推廣應用。 3.樹脂傳遞模塑成型（RTM）的成型原