过程FMEA剖析.ppt

2003-12-10 盛田芳 盛田芳 潜在失效模式和影响分析 (第三版)Potential Failure Mode and Effects Analysis  -Third Edition QS-9000 技术手册培训课程 内容 课程目的 FMEA概要介绍 设计FMEA 过程FMEA 课程目的 理解FMEA在APQP中的作用； FMEA 介绍； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使大家在实施QS-9000,ISO/TS16949中， 会有效地运用 FMEA； FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。 FMEA概要介绍 QS-9000中关于 FMEA的要求： 小組活动必须包括： 特殊特性的开发和最终确定(见附录C)； 失效模式及后果分析的开发和评审； 制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式； 控制计划的制定与评审。 4.2.3.5 过程失效模式及后果分析(过程 FMEA) 过程失效模式及后果分析必须考虑所有特殊特性，必须努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，必须在生产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手冊。 FMEA概要介绍 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目 FMEA： 针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作，但… 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA应是一个动态文件，是持续改进的体现。 FMEA概要介绍 进行FMEA时三种基本情况： 1，新设计、新技术、新新过程。范围是全部设计、技术、过程。 2，对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中在设计或过程的修改。 3，将现有的设计或过程用于新的环境，场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所多现有设计或过程的影响。 注意： 1，FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应该是小组的努力。小组应该由知识丰富的人员组成，例如：设计/分析/试验/制造/装配/服务/回收/质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师。 2，采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪。措施应该传递到所有影响的部门。 3，责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是一个动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。（对设计或过程及图样进行评审，以确保建议措施的落实，确认更改已经纳入到设计或装配或制造文件中，对设计/过程FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审 ——措施手段） 过程FMEA内容 过程FMEA简介：是由负责制造/装配的工程师小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和论述。以推动过程改进为主要目标，重点在防错方法。 主要体现在：要求 1.确定过程的功能作用和要求，帮助分析新的/更改(或改进的需要)的制造和装配过程； 2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式； 3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示； 4.确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度