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从两起事故看有毒有害压力容器管理中存在的漏洞 　　[摘 要]从两起事故发生的原因分析出有毒有害压力容器使用单位在管理中存在的漏洞。 　　[关键词]事故原因 有毒有害压力容器 管理 漏洞 　　中图分类号：TM315 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）20-0312-01 　　当前经济高速发展，由于生产工艺的要求，有毒有害压力容器在工业企业使用中也得到广泛使用。而有毒有害压力容器一旦发生事故，将对周边的人员生命财产及周边环境造成重大伤害及污染，最典型的当属前两年前发生的上海及吉林液氨泄漏及爆炸事故。如何做好有毒有害压力容器的安全管理工作，保障设备安全运行，杜绝管理漏洞，防止事故发生，保障人民生命财产安全，是企业不可推卸的责任。以下是发生在我市的两列典型的有毒有害事故： 　　事故1：我市某大型化工厂碳酸钡车间发生一起事故，事故过程：两名工人当天在下暴雨期间对硫化氢储罐进行排液操作时，打开阀门后，即到车间避雨，过一段时间后返回准备关闭阀门时，两人因硫化氢泄漏而造成中毒，经抢救一人死亡一人重伤。原因分析：①操作人员在排液时应在现场操作，而两操作人员为了避雨离岗操作是发生事故的直接原因；②操作平面内未安装硫化氢浓度报警仪，操作人员进入作业平面内未配备随身硫化氢浓度报警仪，导致在排液时硫化氢泄漏而操作人员无法发现是间接原因；③死亡职工是一名20岁刚参加一个月的新职工，该单位对新职工的培训及该岗位的安全性、硫化氢气体的毒害性安全教育及培训未落实到位。 　　事故2：我市某电解锰厂液氨储配站，液氨槽车在下液时未按规定安排专人监管，因装卸软管爆裂，造成20多吨液氨泄漏，所辛的是当天正在下大暴雨，并被车间工人及时发现，车间100多人得到及时逃生，大暴雨也阻止液氨的迅速扩散，周边群众5000多人也得到及时转移，未造成重大人员伤害，只造成设备设备损害及周边环境污染，直接经济损失500多万元。原因分析：①装卸软管爆裂是事故的直接原因，而该装卸软管在该次装卸前即有损伤，由于该单位未建立对设备进行定期的巡回检查制度，导致该软管的损伤未能及时发现；②装卸时未有专人看管，装卸工脱岗；③该储配站未配备浓度报警仪，泄漏时无法及时发现；④该单位未配备专业的有毒有害应急抢险设备，未建立应急处置队伍，当发现液氨泄漏时无法及时进行处置，只能看着液氨泄漏；⑤该厂属于新建厂，工人都是新职工，岗前培训及在岗培训和安全教育都未落实到位。 　　从以上两期事故及上海、吉林液氨事故，可以看出有毒有害压力容器使用单位在管理中存在也下几个问题： 　　1：安全管理制度及安全教育培训未落实到位； 　　2：安全检查巡回制度及设备定期检验未落实； 　　3：操作人员在操作时未严格安照操作规程进行操作； 　　4：有毒有害压力容器作业平面内未安装有毒有害气体浓度报警仪，操作工人进入作业平面未配备便携式浓度报警仪； 　　5：企业未配备专业的有毒有害应急抢险设备，未建立应急处置队伍，事故处置能力差，一旦发生事故，未能及时妥善处理，从而造成事故进一步扩大。 　　参考文献：《压力容器使用管理规则》 TSG ?CR5002-2013 　　《压力容器安全管理人员培训教程》 黄河水利出版社 作者：庞振平ISBN：780734206 3