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曹昆华
全优润滑研讨会议报告
2009年全优润滑研讨会议于5月19日在南京举行,这次研讨会的目的是引进先进的润滑管理技术,保证设备正常运行。以下是这次会议的主要内容。
一、润滑管理的意义
我国设备固定资产原值达10万亿元,润滑是普遍存在的一项关键应用技术。设备只要一运转,就有摩擦,有摩擦就有磨损,有磨损就需要润滑。1/3—2/3的钢材备件在摩擦过程中消耗,同时耗费了大量的能源。我国等量GDP产值能耗高于西方主要国家5倍。80%的零件损耗由于异常磨损,60%设备故障由于不良润滑。日本率先提出了润滑经济的概念,在润滑管理方面的投入,回报率是1 : 10 。提高润滑管理,可以节约能源 1%—7%,减少维修费用44%以上。SKF公司的研究表明:如果把油中2—5微米颗粒除掉,滚动轴承的疲劳寿命将延长10——50倍。备件长寿命无疑减少维修量。
“全优润滑管理”主要包括:
变经验选油为科学选油;
变人工检测为科学监测;
加强润滑油的科学维护;
变定期换油为状态换油;
变治标管理为系统优化管理。
目的:通过技术层面与组织层面的有机结合,形成科学的、贴近实际的、具有可操作性的全优润滑管理体系,以达到提高设备效能、避免非正常停机、降低设备故障、减少维修强度、延长换油周期、提高资源利用率、减少环境污染、提高企业综合效益的目的。
二、污染物及污染控制
在稀油润滑/液压系统中,由于润滑剂被周围环境中,以及系统工作过程中产生的各种污染物污染,造成润滑剂劣化、变质、使被润滑零件表面磨损及损伤、腐蚀,从而使润滑系统和元件发生故障,可靠性降低,使用寿命缩短。
所以,实施润滑系统的污染控制,及时净化润滑剂中的污染物,保持润滑剂的清洁,是润滑系统维护管理中的重要环节。长期的实践结果表明70%~80%的润滑液压系统故障是由于油液污染选成的。
㈠、污染源可分为:
污染源原生污染物:固体颗粒物、水分、空气
次生污染物:胶质、积炭、盐类物质、酸性物质、有害气体
原生污染物来源:
新油携带的固体颗粒及水分,NAS7级;
油品储运过程中由空气携入的固体颗粒及水分;
加补油过程中混入的固体颗粒及水分;
设备运行过程中磨损产生的固体颗粒;
系统油箱混入的固体颗粒及水分;
系统密封部位混入的固体颗粒及水分;
固体颗粒物:
引起零部件磨损。小颗粒导致磨擦副间隙扩大造成系统失效;
堵塞系统在线保护过滤器滤芯;
造成液压元件卡死、堵塞;
油品发生氧化的催化剂;
设备维修带入的固体颗粒及水分
㈡、污染控制措施
固有污染物
元件加工及装配残留污染物。元件出厂前清洗,对受污染元件在装入系统前清洗。
管件、油箱残留污染物及锈蚀物。装前对管件和油箱进行清洗(包括酸洗和表面处理)。
系统组装中残留污染物。系统组装后进行循环清洗。
2、外界侵入
更换和补充油液。油进行过滤净化
油箱呼吸孔。采用密闭油箱、空气滤清器和干燥器
油缸活塞杆。活塞杆防尘密封
维护和检修。活塞杆防尘密封、加强对密封的维护
侵入水。油液除水处理
侵入空气。放空气
三、油品监测技术在设备管理中的作用
现代油品监测技术主要有以下几方面:
1原子光谱技术
2红外光谱技术
3颗粒计数技术
4铁谱分析技术
5油品现场分析技术
6油品在线分析技术
检测数据的管理
1、设备标志:包括设备编号、单位名称、型号等。
2、取样部位:润滑系统名称及型号……如发动机、液压缸、齿轮箱、油样就是从这些部位提取的,其它名称发左边、后面,还有利用部件功能取名的,如旋转式驱动装置、曲柄、旋回,这些部件都需要能清楚地表示出来。
3、取样时间:从新开始的时间或从最后一次大修开始的时间----从齿轮箱第一次开始使用或从最后一次大拆修或重新装配完成时的运行时间或行驶路程。由于正常磨损速度改变了部件的使用寿命,磨合情况类似于不正常的磨损,因此判断磨损情况时,要把这些信息作为参考。这些数据可以直接从设备或部件的记录仪中获得,或者从一般操作记录中获得。
4、换油后的时间:从上次换油时间到取样时的运行小时数或行驶路程。
5、油样型号:产品名称,油样的SAE(美国汽车工程师学会)或ISO(国际标准协会)粘度级别。由于工厂出售了很多粘度相同的混合物产品,因此在监测油样时,注明产品全称是很重要的。
6、油耗或补充油:为了维持油箱中适当的油位,应经常补充润滑油,补加油时,也需要记录。
四、油品净化—尤其对原生污染物的净化
单一净化方法:在线净化
在线净化是保护润滑点的必要手段;
仅去除固体颗粒;
污染的多元化:固体颗粒、水、气体;
污染程度的差异化:污染严重时造成过滤器失效;
净化成本控制:频繁更换滤芯,加大维护成本。
组合净化方法:在线净化+旁路净化
在原在线净化装置的基础上,增加旁路净化设备,提高系统净化能力;
可以去除固体颗粒、水、气体;
可以根据污染程度和净化效率要求,配置合理的
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