注塑制品缺陷及解决方法aa重点.pptVIP

十二、走水紋（銀紋） 產生原因： 1）水分或揮發成份 2）材料的溫度過高 3）模具溫度過低、模具、面上的水分或揮發成份 4）排氣不良 5）成型品或模具的設計不良 6）混入其它低溫材料 解決方法： 1） 塑膠料使用前應充分乾燥 2） 降低塑膠的成型溫度 3）降低背壓和熔膠速度 4）降低注塑速度、加大射膠壓力 5）成型前將模面上的水分或揮發成份擦拭乾淨 6）加高模具溫度 7）改善模具排氣 十三、凹痕 　　產生原因： 　　充模後的熔融樹脂通過模具表面時被冷卻、固化。在成形品從外表面開始冷卻固化(保壓、冷卻)的過程中，根據設定的注射條件(保壓壓力/時間)，當伴隨著體積變化(體積收縮)無法補償時，成形品表面的樹脂由於內部的熔融樹脂的體積收縮而產生拉伸作用，結果形成了降低產品品位的凹痕。 　　解決方法 十四、成型品龜裂 延展性破壞 脆性破壞 貝殼紋 → 疲勞破壞 一、化學應力龜裂 1、龜裂的說明及形成過程 　　化學應力龜裂是由於低於樹脂（原料）拉伸強度的拉伸應力而造成的典型性脆性破壞。當成形品發生拉伸應力的部位（承受負荷的部位）附著或者接觸藥品後，隨著時間的推移，藥品與應力之間發生相互綜合反應，這種現象被稱為化學應力龜裂現象，產生的龜裂被稱為化學應力龜裂。龜裂表面光滑，龜裂明顯時，呈鏡面狀態。 　　如果能夠解決藥品或應力兩者之中的任何一個原因，則可以解決化學應力龜裂問題。 2、龜裂的實例及解決方法 　　1)接觸軟質氯乙烯、軟質填料類物質　　軟質氯乙烯、軟質填料類物質中添加了可塑劑，這些可塑劑是造成化學應力龜裂的代表性的藥品。軟質氯乙烯產品中包括塑膠管、電線等。 　　解決方法：如果不能避免接觸軟質氯乙烯，則改為使用耐藥品性等級的樹脂。 　　2)金屬插入成形及金屬部件的壓入　　金屬部件經常附著生產過程中使用的衝壓油、切削油、防銹油等加工油。如果去油處理不完全，這些加工油則會成為導致化學應力龜裂的藥品原因。在樹脂與金屬部件接觸的部位存在著成形殘留應力或由於壓入而造成的膨脹力，這些是導致化學應力龜裂的應力原因。 　　解決方法：充分進行金屬部件的去油處理。將金屬部件進行預加熱處理後使用。 　　3）擰緊螺絲 　　在擰螺絲的地方產生較大的應力。特別是碟形螺絲產生過大應力的可能性較高。這些應力均為導致化學應力龜裂的應力原因，如果在這些地方附著藥品，則產生龜裂。 　　解決方法：設計不用碟形螺絲的形狀。同時使用墊圈。使用適當的扭矩扳手擰緊螺絲。 2、龜裂的實例及解決方法 　　4)成形品的螺紋形狀　　樹脂管的連接部位有呈螺紋形狀的地方，安裝樹脂螺絲進行部件連接。如果擰得過緊則有可能產生較大的應力，特別是螺絲槽的部分應力較為集中。如果這些產生應力的部位附著了藥品，則產生龜裂。 　　解決方法：使用適當的扭矩扳手擰緊螺絲。如果即使使用適當的扭矩扳手仍然發生龜裂的情況，則改為使用耐藥品性等級的原料。 　　5)為了清除成形品的塵埃和污垢而使用的清潔劑　　為了清除成形品的塵埃和污垢，通常使用各種清潔劑。通常的清潔劑中含有揮發性的藥品（酒精類），很可能成為導致化學應力龜裂的藥品原因。特別是在較薄部位和厚度不均勻的部位存在著成形殘留應力，如果這些部位附著了清潔劑，則致產生龜裂。 　　解決方法：清潔劑用水稀釋後使用。 　　6)廚房用具　　廚房、餐飲店的用具附著植物油的可能性較大。植物油是導致化學應力龜裂的代表性藥品。 　　解決方法：改用耐藥品性等級原料 。 3、減小產品內應力從而解決龜裂的方法 　　產品內應力產生主要由以下幾種情況，即充填過剩、脫模推出、金屬鑲嵌件和外部應力造成。 　　1）充填過剩 　　A、由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分佈點澆口、側澆口及柄形澆口方式。　　B、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 　　C、一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。　　D、注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行多次保壓切換效果較好。　　E、非結晶性樹脂比結晶性樹脂容易產生殘餘應力，應予以注意。 　　2）脫模推出 　　由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。 3、減小產品內應力從而解決龜裂的方法 　　3）嵌入金屬件 　　在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。通用型聚苯乙