第一篇冲压工艺与模具设计重点.pptVIP

1.6 冲压技术的现状与发展 1.6.1 冲压技术的现状 1．冲压模具市场情况 2．冲压成形工艺与理论研究 3．冲压模具设计与制造 4．冲压技术的数字化与信息化 5．冲压设备及自动化 6．冲压模具标准化及专业化 1.6.2 冲压技术的发展趋势 1．产品发展重点 2．技术发展重点 3．其他发展重点 2.1 塑性成形基本概念 2.2 塑性成形力学基础 2.3 塑性成形基本规律 第2章 冲压工艺基础理论 能力要求 能利用冲压基本理论解释常见的冲压现象。 1.弹性与弹性变形 2.塑性与塑性成形 3.塑性指标 4.变形抗力 5.内力与应力 2.1 塑性成形基本概念 同一变形条件下不同的材料具有不同的塑性，同一种材料在不同的变形条件下又会出现不同的塑性 。 2.2 塑性成形力学基础 1.应力状态 2.应变状态 3.屈服准则（塑性条件） 4.塑性变形时应力应变关系 3种主应变状态 9种主应力状态 2.3 塑性成形基本规律 1.加工硬化规律 2.卸载弹性恢复规律 3.最小阻力定律 4.塑性变形体积不变定律 拉深 翻孔 胀形 思考题 1.试说明冲压加工的含义 2.简述冲压加工的特点 3.试说明冲压加工的种类 4.简述冲压技术的发展趋势 5.冲压对板料的基本要求有哪些？ 6.板料的力学性能对冲压成形性能有哪些影响？ 7.常用的冲压原材料有哪几种规格？ 8.试列举冲压加工设备的主要类型 9.冲床的主要技术参数与模具有怎样的关系？ * * （一）屈服强度σs σs ↓ →易变形→ 变形抗力小→ 回弹小不易起皱→ 定形性贴模性好 (二)σs /σb σs/σb ↓ → σs ↓ σb ↑ →易变形但不易坏→抗破裂性好 (三)伸长率 δ δ↑ →塑性好→允许产生较大的塑性变形 (四)硬化指数n:表示材料在塑性变形时的硬化程度大小。 n↑ → 扩大了均匀变形区 → 增大了成形极限 → 不易产生裂纹 (五)厚向异性指数γ =（γ0 +γ90 + 2γ45 ）/4，γ = εb /εt↑ → εb↑εt↓→材料易在平面上变形而厚度变形小 → 板料不易变厚或变薄 → 抗破裂性好 * sad 表1-1 分离工序（续） 冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受到的等效应力达到材料的屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。 （2）成形工序 D 只改变毛坯形状，不发生分离 成形工序示意 表1-2 成形工序 表1-2 成形工序（续） 伸长类成形：变形区的最大主应力为拉应力，其破坏形式 为拉裂，特征是厚度减薄。 压缩类成形：变形区的最大主应力为压应力，其特征是厚 度增厚，破坏形式为起皱。 2. 按变形区受力性质分 拉深——压缩类成形 胀形——伸长类成形 3. 按基本变形方式分 冲裁 弯曲 拉深 成形 4. 按工序组合形式分 单工序冲压 复合冲压 级进冲压 1.3 冲压材料 冲压对板料的基本要求 满足使用性能要求 满足冲压工艺的要求 满足使用性能要求是第一位的，在满足使用性能 要求的前提下尽可能地满足冲压工艺要求。 1.3.1 冲压材料的工艺要求 1.冲压成形性能 冲压成形性能是指板料对冲压工艺的适应能力。 两种失稳： 拉伸失稳— 在拉应力的作用下出现局部缩颈或断裂； 压缩失稳— 在压应力的作用下失稳起皱。 前者如低碳钢拉伸实验中的缩颈现象，后者如压杆失稳现象。 这样就有了成形极限，有总体成形极限和局部成形极限之分，成形极限愈高说明冲压成形性能愈好。 （1）抗破裂性是指板料在变形中抵抗破坏的能力。 （2） 贴模性 是指板料在冲压成形过程中取得与模具形状一 致的能力。 （3）定形性是指零件脱模后保持其在模内所得形状的能力。 如何衡量板料的冲压成形性能？ 板料的冲压成形性能可以通过板料的力学性能指标来衡量。力学性能指标可通过试验获得。 板料冲压成形性能试验方法： 直接试验：采用专用设备直接模拟实际冲压工 艺过程进行试验。 间接试验：采用通用设备，通过拉伸、剪切、 硬度测试、金相试验等方法获得材 料的有关性能指标。 （1）直接试验方法 如锥杯试验（GB/T 15825.6-2008) （2）间接试验方法