工科全科总结.docx

发那科数控车对刀，在补正的形状对话框里进行对刀，试切端面输入直径（例如X10），按测量键；试切端面输入z0按测量键.在输入时候一定要加上X,Z.用G54-G59设置工件零点(1)、用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 (2).把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 (3).注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。2, 加工中心对刀，可以对边角也可以对中心。在输入G54时可以直接输入当前坐标值，但是要注意刨除刀直径。也可以输入x0,y0,z0按测量键，一定加上x,y,z3, 8----10的铣刀，圆钢的铣削速度在100左右，转速切削铝件在2000——3000左右。铣削圆钢在1000转左右。4，铣刀直径越小，转速越高。一般铣削速度在300——500之间5，铣床删除程序，是在编辑方式下，打开程序保护锁，切换到程序页面输入要删除的程序，按删除键。在程序保护锁锁死时是无法删除程序的。6， 数控车车多线螺纹用G92X-Z-F-L-其中F为导程，L为线数；或者使用G92X-Z-F-Q;其中L为导程，Q为转过角度，单位0.01度。，螺纹的起始线头都是均布的，例如三线螺纹，就转过120度。四线就转过90度7，长度补偿。第一把刀正常对刀，在G54中输入对刀值（例如G54X100Y100Z100）,补偿输入0.以后的几把刀对刀，只对Z面，用对刀时显示的Z坐标值减去第一把标刀的G54值得到的结果输入刀刀具长度补偿中。例如第二把刀对刀时显示Z的坐标值为95，那么用95-100=-5，把-5输入刀第二把刀的补偿中。另外一种补偿：把所有的刀的补偿值都一次性输入到补偿值里，需要注意的是，此方法要把每一把刀事先编号。方法是：第一把刀对刀时，试切Z面后刀不动，把对刀值输入到G54中后，把Z的相对坐标清零。换第二把刀，第三把刀……用以后的每把刀切Z面都得到不同的Z的相对坐标，此相对坐标就是相对于标刀的补偿值，标刀的补偿为零。8，比标刀长用G43正补偿，比标刀短用G44负补偿。在实际使用时只用G43就可以了，所谓正补偿与负补偿都是想对而言，正补偿加负号就是负补偿，负补偿加符号就是正补偿。9，数控铣G94是mm/转，G95是mm/min；数控车G99是mm/转，G98是mm/min10，数控铣F用于控制铣刀的移动速度。每转进给量与每分进给量的关系：Fm(每分进给)=Fr（每转进给）*S（主轴转速）。如果F超过了厂商制定的范围，则以厂商制定的最高或最低速度为实际进给速度。进给速度F=Ft(铣刀每刃进给量)*T（铣刀的齿数）*S（刀具转速）11，左旋螺纹攻丝（左攻丝）与右旋螺纹攻丝（右攻丝）G84X_Y_Z_R_P_F_ （右攻丝）G74X_Y_Z_R_P_F_（左攻丝）执行G74时主轴反转，执行攻丝到达孔底后，主轴正传回到R点完成攻丝；执行G84时主轴正传，执行攻丝到达孔底后，主轴反转回到R点完成攻丝。进给量F的指定根据不同的制式制定，当采用G94时进给量F=导程*转速；当采用G95时，进给量F=导程R点平面指的是刀具在这点平面下刀时，自快进转化为工进的高度平面，距工件表面最高距离2——5mm12, 刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm13, FANUC 系统确定工件坐标系的三种方法第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的工。14, G50指令在限速这方面用处很大。它的格式是G50S—(S后面是转速），正常情况下它和G96（恒线速）配合起来用，比如G50S1000,G96S300,在这里G50限速（也就是主轴最高转速为1000），主要用在车锥面，端面等尺寸之间变化大的场合。这点G50的功能发挥的淋漓尽致。不能用G97（恒转速）15，G54与G92的区别G92 局部坐标系，一般用在程序中，设立一个临时（或局部）的坐标系，需要与G54建立联系，就