一厂面板工序标准化解剖.ppt

汇报小组：QC攻关小分队 汇 报 人：谢川 汇报时间：2012.1 一厂面板工序标准化 选择课题 题课背景 症结分析 课题选定 一厂面板工序标准化 1、公司经营方针要求全面提升产能。 2、目前面板工装布局乱。 1、一厂面板布局不合理，长30米，实际最多只有11人操作。 2、灯、料盒破损。 3、工装现场摆放无规定。 运用精益理论提高线体节拍 短期目标面板节拍有17秒降低为12秒 面板线体长度缩短一半(由原来的30米线体，现缩短为15米） 目标设定 团队组建 序号 姓名 性别 组内职务 小组分工 1 谢川 男 组长 方案制定 2 张俊 男 组员 现场测量 3 张玉巧 男 组员 制定方案 4 程亮 男 组员 制定方案 5 李化 女 组员 方案实施 6 李刚 男 组员 方案实施 小组名称 QC攻关小分队 成立时间 2012年1月 注册编号 QC12A01 本次QC活动课题 一厂面板工序标准化 小组人数 6人 课题类型 现场型 接受TQC教育时间 30小时/人 出勤率 99% D:项目 立项 项 目 成 功 I:改善 提高 A:原因 分析 M:数据 测量 12.10 12.20 12.24 12.30 12.18 C:控制及长期效果确认 项目推进进度 项目进度 数据调研 关键问题：取料不方便 1、物料供应不便 2、形成多余动作的浪费 3、现场6S差，影响线体的流动性 1、10S节拍的影响：物料供应不及时，影响工位操作，导致生产线不稳定，产生等待浪费 2、10S节拍的影响：需要弯腰取料，清理空箱，接收本工位物料，妨碍工位的标准化作业 3、10S节拍的影响：工位两侧的物料架，制约工位的流动性，连续流作业实现困难 取料方式分析 分析原因 典型工位 与母本对标 精益工位 要因确认 标准化母本引进 【精益工位设计原理】 ★标准化作业 ★适当面积 ★零件排列 ★工具标准化 ★工具放置 ★目视控制 ★工人走动 ★质量控制 ★物料补充 【工位送料设计】 ★取料/取箱空间 E2：搬运料箱最小空间 E1：从料箱内取料空间 ★最大取料深度“P”  考虑料架厚度 ★最小取料高度 频繁搬运的物料/料箱勿放地上 如必要，留出足够弯腰频繁搬运空间 对策制订 工装设计（人料分离） 1、根据人机工程学，采用前端供料的配送模式，消除浪费，提高效率 现场批量使用 面板通过前端供料的配送模式解决： 1、物料配送的及时性； 2、消除了空箱回收，接收物料等 多余动作的浪费； 3、实现操作区、物料区的分离； 4、提高线体的流动性。 对策制订 现场标准模板 改善效果 四区五定管理法，实现了人料分离，人员、物料堵塞现象彻底消失；工段节拍得到提升，现场6S得到改善；两条皮带线节省了一条皮带线； 结论：从工序标准化深化到工位的标准化，工位节拍及现场6S得到大幅度提升； 改善效果