搭载工序精度管理与控制要领.doc

2012年3月版 搭载工序精度管理与控制要领 共9页，第1页 搭载工序精度管理与控制要领 编 制 向平 校 对 标记 数量 修改依据 修改人、日期 批准人、日期 审 核 文 件 修 改 记 录 目的： 严格控制影响分段搭载过程中各项主要因素，保证分段搭载精度，最终达到缩短搭载周期，节约成本的目的。 2. 适用范围： 适用于分段搭载定位，指导分段搭载定位的精度控制和检验。 职责： 1）搭载课作为施工主体，按照施工工艺和图纸进行施工，负责分段现场定位、装配精度，分段在定位完后，施工队按照合拢测量表进行相应的测量，并完整真实的填写相应数据，由定位主管签字确认后及时提交精度管理室，以及在施工过程中进行监控和问题反馈。 主责人员：定位主管、单船主管、主管QC、课内精度员 注：船装课、甲装课等施工课职责参照搭载课。 2）船体工艺室作为船舶建造技术支撑部门，主要负责编制搭载过程中需要的合拢工艺文件，对搭载出现的问题及时跟踪并指导定位，对出现的问题及时解决并反馈。 主责人员：单船主管工艺员 3）精度管理室作为精度监管和分段预修整的主责部门，主要负责合拢测量表的编制，对合拢测量表中的定位数据进行抽测，对出现的精度问题进行协助调查、分析，加强后续船的监控，避免问题的重复发生，并根据调查结果提出后续预防措施并作出相应的考核，及相关专题项目的推进；外场组负责分段搭载前的预修整工作，在保证划线精度的同时检查切割精度。 主责人员：技术组单船精度主管，外场组（预修整） 搭载准备工作 4.1 基线划线及检验 4.1.1 中心线：分段搭载前严格按照工艺文件对船台\船坞中心线进行测量并校正，地面预埋有不锈钢块（船台船坞地样距中心线距离有所不同）。 4.1.2基线架：在中纵面上距横向合拢口最近的两档肋位上按要求立好“Ⅱ”基线架，测量辅助基线水平面，并用激光进行检测和修正，打上样冲点，涂好防锈漆。 4.1.3型宽型深划线架：船宽方向按要求立型宽型深架，打样冲点，涂防绣漆，左右对称。 4.1.4地样钢块、基线架及型宽型深划线架上划线精度要求：具体划线精度要求见下表： 项目 标准 极限 检验中心线准确度 ≤1.5mm ≤2mm 检验辅助基线直线度 ±1mm ±1.5mm 检验船台\船坞半宽线 ≤1.5mm ≤2mm 检验水尺字报验基准水线 ±1mm ±1.5mm 4.2 布墩 布置方法及布置位置详见《船台布墩图》或者《船坞布墩图》。 注：具体的布墩及地样线详见相应船的“布墩划线图”如需拆墩，必须经船台主办工艺员确认，且先在要拆的墩附近加墩后，方可拆墩。 4.3 精拉线标杆设立及精度要求：具体要求详见《测量标杆布置图》 4.4 搭载前对合线的检验及运用：在分段松胎后离胎前，由精度管理室内场组在距理论合拢口150mm处按要求划出对合线，并打有相应的洋冲点，在搭载前涂装后由精度管理室外场组对分段的对合线、水线、中心线进行检查，检查洋冲点是否清晰可见，精度是否满足要求，在分段搭载定位时应充分运用对合线进行定位。 4.5全站仪的运用及模拟搭载： 因全站仪能建立完善的空间立体坐标系，兼之具备较好的选点识别功能，所以分段在总组和搭载定位时要全方面的运用全站仪进行定位和测量，保证分段的总体精度；在搭载前，由精度管理室提供全站仪模拟报表给搭载课及船体工艺室，供搭载时参考定位。 4.6 预修整:预修整方法及要求详见《分段预修整工艺》及《舱口围预修整测量划线操作指南》。 4.7 工装及工法现场运用：为了保证分段搭载的精度和速度，减少搭载周期，应大力推广辅助工装在搭载阶段的应用，并根据现场情况进行相应的改善或者开发新的工装工法。 4.8分段搭载前技术交底 ：单船分段进行搭载前，由技术部组织搭载前的技术交底，主要针对该船搭载定位准备工作交底。 5. 分段搭载定位 5.1 定位段搭载：定位段的具体要求见各船大合拢工艺文件，定位段定位时注意以下方面： 5.1.1中心线控制：定位段搭载后，利用分段艏艉合拢口的中心线（外板和内底板上均有样冲点），进行吊线锤对地样钢块中心线，中心线偏差不能超过2mm。 5.1.2挠度初定：挠度高度要保证分段定位时较方便加木墩（两层）和打木尖（一两层左右） 项目 标准范围 允许极限 备注 艏艉尖舱之间的全船范围内挠度 ±25 ±35 相邻横舱壁之间的挠度 ±15 ±20 5.1.3水平控制及检验：定位段精定位完毕后要求中心线、水平度等必须满足公差要求（船台注意船台角换算）。 5.1.4 斜撑加强：定位段精定位完毕后，必须按要求加设前后左右斜撑。 5.2 底部段搭载定位： 5.2.1中心线控制：定位段搭载后，艉口中心线必