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轨道车的传动轴加工工艺分析 机电工程系机电一体化技术专业 姬成 摘 要：机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。因此加工工艺在零件的加工过程中尤其重要的，它是提高零件加工效率的重要环节。 本次论文是通过对矿山轨道设备上传动轴的加工工艺加以分析，了解毛坯选择方法，制定工艺路线，选择工序的加工余量、尺寸、公差以及其他设备选定，从而提高零件加工效率和工艺水平。 关键词：工艺 工序 加工余量 公差 在加工传动轴时，除了熟练掌握操作技术外，还应该制定合理高效的加工工艺，培养独立思考的能力，成为适应各种工作环境和岗位的多面手。零件加工工艺理论是制图技能与车工技能的有机融合，包括夹具的使用、刀具安装、图纸的识读和量具使用、刃具的刃磨及使用等，对涉及与车工专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。 本文以传动轴加工工艺为主线，结合车床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导实际生产的工艺文件。 一、对零件的工艺分析 （一）零件图 如图1-1所示 （二）零件图分析 本零件为传动轴，由圆柱、槽等表面组成，尺寸标注完整，选用毛坯为40Cr，热处理为布氏硬度260。两端φ110处用于安装轴承，这两处加工精度一般，粗糙度值为1.6；中间φ127段不需加工，为毛坯尺寸，粗糙度值为25；两端加工精度均为1.6，其余各处粗糙度都均为6.3，可通过粗加工直接加工。轴两端有M12×1.75×35.0的中心孔用与加工过程中的定位，以及三个工艺孔M30×3.5×45.0DP。 （三）对零件结构工艺性分析 通过对传动轴的结构、尺寸逐一分析，该工件各台阶面直径之间差距，没有应力集中，认为该零件的结构工艺性可行。 二、零件的加工选材 （一）确定毛坯的生产类型 图1-1 传动轴毛坯由热轧圆钢而成，毛坯与零件形状相似，切削加工量少，材料利用率高，成本低。 1、确定毛坯尺寸 根据热轧圆钢轴类外圆的计算方法，轴的长度L=795，最大直径D=127,即 L/d=795/127=6.26 所以毛坯选取直径为130mm 查表得出 长度选取为795+5=800mm 所以确定毛坯尺寸为Φ130×800mm 2、绘制毛坯图 （二）选择定位基准 1、精基准 根据基准重合和基准统一原则，选择传动轴的轴线作为定位基准，即采用两端中心孔作为精基准。 2、粗基准 选择毛坯Φ130外圆作为定位粗基准，加工两端面和中心孔，可以较快地获得精基准。同时再以中心孔定位车外圆时，可使得余量小而均匀。 三、拟定工艺路线 （一）确定各表面的加工方案 传动轴零件加工一般包括各外圆表面、轴两端面、键槽、螺纹等的加工，按照先基准后其他及先粗后精的原则 加工表面 加工方案 粗车 两段 粗车——半精车——精车 粗车——半精车——精车 粗车——半精车——精车 左右两端面 车 两键槽 铣 各环形槽及倒角 车 （二）拟定零件加工工艺路线 工序 工序名称 工序内容 1 下料 Φ130圆钢40Cr正火布氏硬度260 2 粗车 用三爪卡盘夹Φ130外圆粗车右端面见平即可钻中心孔M12×1.75×35.0，粗车右端各外圆，，车至图样尺寸，其余留加工余量 3 粗车 倒头用三爪卡盘装夹已加工表面定位，粗车端面，保证总长795，钻中心孔M12×1.75×35.0粗车外圆，，留加工余量 4 热处理 调制处理布氏硬度260 5 半精车 以两顶尖装夹工件，半精车各段外圆，过渡圆角及倒角至图样尺寸 6 研磨中心孔 7 精车 以两顶尖装夹工件，精车各段外圆至图样尺寸 8 铣 铣两键槽至图样尺寸 检验 按图样尺寸检验 四、切削用量的选择 （一）背吃刀量ap的确定 粗加工时，除留下精加工的余量外，尽可能一次或较少的走刀次数将粗加工余量切除；中等功率机床上取8—10mm 一次不能切除的，应按先多后少的不等余量的加工， ap1=（2/3-3/4）z ap2=（1/3-1/4）z 式中z——单边粗加工余量 半精加工ap取0.5-2mm 精加工工ap取0.1-0.4mm （二）进给量f的确定 进给量通常根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具与工件的材料，可通过切削用量手册查表得到 （三）切削速度的确定 = 式中——切削速度（m/min） T——合理刀具耐用度（min） m——刀具耐用度指数 ——切削速度系数 ——分别为背吃刀量，进给量的影响指数 ——切切削速度修正系数 机床的转速n= ——工件直径 （四）计算生产纲领