运用“模块运行优化”管理,促进复合蜡产能提升讲解.docxVIP

运用“模块运行优化”管理， 促进复合蜡产能提升 一、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升产生的背景 复合蜡装置隶属于中国石化股份有限公司**分公司**车间管理，该生产装置设计生产能力1万吨/年，年开工250天，间歇生产方式。其工艺配置灵活，适宜多种原料与产品的生产操作。目前主要生产1-5#粉状专用脂产品，产品销往全国各地，是**资产分公司高附加值产品生产基地之一。 近几年，随着润滑油、**产品的市场价格逐渐走低，**分公司往年依托的这些高附加值产品的利润有所下降，而作为由**、蜡下油、润滑油基础油等调和而成的粉状专用脂，市场前景却逐年看好，销量不断增加，价格波动较小，成为**分公司的新的效益增长点。从2010年至2012年，复合蜡装置开始提高运行负荷，多增产粉状专用脂系列产品，这三年的产量分别达到了0.8、1.1、1.2万吨，突破了装置的设计上限，取得了令人瞩目的成绩，受到了分公司领导的高度赞扬。 随着粉状专用脂市场的走强，以及**分公司全面开展以利润效益为核心的绩效考核体系的正式施行，分公司高层对**车间提出了更高的要求，将复合蜡装置的年生产能力提高到1.5万吨以上，并保持较高的持续赢利能力，在年度绩效考核中予以兑现。分公司生产处也将“复合蜡装置产能提升20%”作为车间技术攻关目标，列入分公司技术攻关目标之一。 但是，由于复合蜡装置2006年初建时属于试验性装置，原设计设备容量小，劳动力组织形式差，为非连续性生产，效率低下，原料单一，库存量低，平时只能按照4000至5000吨/年的产量生产，已经无法满足日益增长的粉状专用脂市场的需要，必须从各方面加以改进。 **车间面对种种不利因素，以全面提高复合蜡装置粉状专用脂产品产量作为切入口，把利润效益指标作为追求目标，仔细研究分析影响复合蜡装置产品产能的各方面因素，实现“模块运行优化”管理方式，实现粉状专用脂生产全过程的模块组合优化运行，彻底消除复合蜡产能提升的“瓶颈”问题，从而保证复合蜡装置产能提升取得突破性的进步。 二、运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵和主要做法 运用“模块运行优化”管理，促进复合蜡产能提升的内涵是：以短期内将复合蜡装置产能快速提升20%为目标，在不增加定员、设备的情况下，从“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等六个模块全面进行优化控制，首先是每个单一模块优化运行，实现最佳控制状态。其次是各模块之间相互组合，实行全面联锁控制管理，模块与模块之间相互关联，相互依托，相互影响，通过寻找模块之间的优化组合方式，达到模块组合优化的最优效率，从而促进复合蜡装置的产能提升。 实施这一管理的主要做法如下： 1、区分复合蜡生产全过程的管理控制模块，依据各工序控制的作用，将复合蜡生产管理划分为“工艺技术”、“劳动组织”、“原辅材料控制”、“产品销售”、“库存管理”、“机械设备”等六个控制模块，成立了模块控制优化小组，每个控制模块指定专人负责，全面负责各控制模块的优化过程管理，对优化过程和取得的效果负责，并与个人绩效考核挂钩，有效提高了各模块负责人的工作积极性。 2、对模块控制优化，本着实现“效益最优”、“效率最优”的原则，根据粉状专用脂生产实际，全面开展模块优化工作，具体优化工作如下： （1）工艺技术”模块优化 ①粉状专用脂的生产主要是原料经调和，分析合格后进行灌装纸箱。调和釜储存温度的高低，直接影响灌装纸箱时的温度。灌装温度高，包装粉状专用脂的塑料内膜容易烫坏，造成产品泄漏污染。另外延长了包装好的产品冷却时间。灌装温度低，则易导致粉状专用脂在管线、设备中凝固，无法继续生产。所以，在工艺技术模块优化时，我们主要控制好复合蜡装置调合釜的调和和储存温度，严格控制好灌装温度，确保液体产品灌装温度始终保持在高于工艺卡片下限1-2℃范围内。 ②优化生产组织，合理安排灌装和调和。复合蜡装置有2个调和釜，由于每天的灌装量有限，两台调和釜同时调和或同时灌装，都会产生间歇期，影响了连续化的生产过程。通过优化，我车间要求在一个调和釜进行灌装生产的同时，另一个调和釜同时进行调和，尽量避免同时调和或同时灌装现象的发生，减少两台调和釜之间的运行空闲时间，提高调和效率和灌装效率。 （2）“劳动组织”模块优化 复合蜡装置原设计属于间歇式生产方式，所有的生产操作均在白天完成，夜间不进行生产，其主要原因是受到了原料罐和调和釜的容量限制。现在为了提升复合蜡装置的产量，必须优化劳动组织形式。通过调研，我们提出了两种劳动组织形式，即：a、采取24小时连续运转倒班方式；b、采取8:00-20:00双班倒的方式。经过实践，第二种倒班方式比较切合生产实际。具体是由于一台调和釜容量仅60吨，双班倒即可将一台调和釜内的物料全部生产完，20:00以后，灌装人