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任务八 在80T数控车床系统上编程加工 教学目标 能掌握80T数控系统的指令。 能根据所给图纸在80T数控系统上编写加工程序。 能在80T数控系统上模拟显示零件加工过程和加工现状。 一、8OT系统指标 （一）主要规格 脉冲当量： X：0.001mm Z：0.001 mm 控制／联动轴数： 2/2 编程范围： －9999.999~＋9999.999mm 快进速度： 60000mm／min（0.001mm当量） 程序容量： 电子盘128K，可存储30个程序 插 补： 直线，圆弧，公、英制直／锥、多头／单头螺纹 （二）系统资源 显 示： 采用6”液晶屏，320X240点阵 电 子 盘： 128KB闪存，保存程序状态及参数 输入信号： 24路开关量，光电隔离 手轮接口：1路，l、10、100倍率 编码器接日：1路，四倍频处理 输出信号： 17路开关量。其中12路继电器功率驱动输出和5路继电器触点输出X、Z两个方向步进电机驱动信号（CP、CW）输出 一路8位模拟量输出，0~5V或0~10V 串 行 口： RS232C异步串行口 1.坐标系规定 在数控机床上加工零件时，刀具与零件的相对运动，必须在确定的坐标系中才能按规定的程序进行加工。为了便于编程时描述机床的运动，简化程序的编制方法，保证记录数据的互换性，数控机床的坐标和运动方向均已标准化。机械工业部于1982年颁布了JB3051—82数字控制机床坐标和运动方向的命名标准，其命名原则和规定如下： 2.相对于静止的工件而运动的原则。 这一原则是为了编程人员能够在不知道是刀具移动，还是工件移动的情况下，就能够依据零件图纸，确定机床的加工过程。 3.标准坐标系的规定 标准坐标系是一个直角坐标系。如右图： 这个坐标系的各个坐标轴与机床主要导轨相平行。 3.1 机床运动部件方向的规定 机床的某一运动部件的运动正方向，是增大刀具和工件距离的方向。 3.2 Z坐标运动 Z坐标的运动，是由传递切削动力的主轴所规定。在标准坐标系中，始终与主轴平行的 坐标被规定为Z坐标。 3.3 X坐标运动 X坐标是水平的，它平行于工件的装夹表面。X坐标是在刀具或工件定位平面内运动 的主要坐标。 在车床上，规定大拖板沿床身（纵向）向尾架侧移动为Z坐标正向，刀架朝摇把方向移动为X坐标正向（后置刀架正好相反）。 4.机床参考点 机床参考点也称机械零点，它是指X、Z两方向沿正向移动到接近极限位置，感应到该 方向参考点开关时所决定的位置。一台机床是否有回参考点功能，取决于机床制造商是否 安装了参考点开关（也称机械原点开关）。 5.工件坐标系 所有坐标值，其含义是刀尖相对于坐标原点的位置。坐标原点不同，即使刀尖在机床上处于同一绝对位置，其坐标值也不同。为了保证加工中刀尖坐标的唯一性，必须确定坐标原点（也称零点），而零点位置是由刀尖的位置及坐标值大小反推而得到。 例如：假设刀尖坐标为u0，250X则沿X负方向走25mm处为X坐标原点；沿Z负方向走250mm处为Z坐标原点（见右图中的A处）。 注：在车床上，规定X方向（也称横向）坐标为直径量。 现在假设刀尖位置不变，而坐标为（20，100）则零点在图中的B处，这就是浮动零点的概念。但请记住，对于一个加工程序，必须将零点确定后才能加工，不得随意改变（除非通过坐标平移指令）。浮动零点一旦确定，便构成实际加工中使用的工件坐标系。程序中所有刀尖移动，均以该坐标系为参考。坐标零点的确定，详见G92指令。 6.换刀时刀补的原理 加工比较复杂的工件时，往往需要多把刀具。而加工程序是按其中某一把刀具的刀尖进行编制的，换刀后，当前刀尖相对于前一把刀的刀尖在X和Z两个方向必定会有编移，也 就是说即使大小拖板不动。换刀后刀尖位置会变化，刀补的作用是来弥补这种变化。 例如：当前刀为T1，其刀尖位置为A1；换成二号刀后（T2），二号刀刀尖处于A2位置，换刀后刀尖坐标由A1（X1，Z1）变为A2（X2，Z2），刀补的作用就是将刀尖坐标值由原来的坐标（X1，Z1）转换成（X2，Z2），A1和A2在X、Z方向的相对差值是可以预先测出的，这个值就是数控系统记忆的刀补值。在实际应用中，为了简化这一过程，数控系统不是测出各把刀两两之间的差值，而