刀具车间管理人员绩效考核方案讲述.doc

刀具车间生产管理人员绩效考核方案 为加强生产车间精细化管理,强化生产车间工作的执行力,充分调动生产部门及员工的工作积极性,提高生产效率,降低生产成本；更加公正、客观、及时地对员工工作绩效进行评估，特制定2016年刀具车间部门绩效考核办法。办法细则如下: 一、适用范围 人员：刀具车间生产经理、班组长以上管理干部； 绩效工资范畴：生产经理：月绩效考核工资总额为***元； 班组长级干部：月绩效考核工资总额为***元； 绩效考核制度适用范围：本制度考评的是车间干部绩效工资，与公司其他规章制度相互补充，共同构成公司制度体系。若本制度已作处理的事件，行政管理、质量管理等处罚条款另有要求的，按各制度并行处理，不相冲突，以保证公司及员工双向权益。 二、内容 本考核办法仅对关键业绩指标进行考评，内容精炼，方便操作，是属于公司对车间级的考核内容。车间对员工级的考核制度可参照本制度及部门各岗位的职责范围进行细化，内容可包括操作规程、劳动纪律、行为规范、工作质量等各方面，让员工行动有目标，考核有标准，方法要严谨，数据要客观、公正、及时。 本考核制度内容指标如下： A、生产硬性指标分三项内容：生产计划完成率、生产成本指标、生产质量指标。 1、生产计划完成率：考核生产计划月度完成情况，涉及到月度生产计划中跨月安排生产任务的，生产计划完成率按该合同终止完成时间所在月份计算，但实际生产中产生的成本消耗、实际完成吨位量等其他指标（若有）皆计入当月考核。 2、生产成本指标包括： 刀具成本控制：按2013、2014、2015年数控车床及CNC的刀具消耗情况测算出数控车床及CNC刀具消耗均值，确定考核目标值，针对每月车间刀杆、刀柄、刀盘类加工刀具消耗情况进行考核。 电耗/吨位成本控制：考核车间用电节能、规范，科学、高效水平；考核车间日常设备用电管理效果。 切削液（油）成本控制：按2013、2014、2015年各月份消耗情况测算出消耗均值，确定考核目标值，对每月车间的切削液（油）消耗情况进行考核。 生产质量指标：产品质量月度客户投诉量、返工费用、批量质量事故报废和废品率。 1）一次交检合格率：考核车间成品一次交检合格率，经全检部开出《不良品处理单》确定责任为刀具车间一方时，由刀具车间承担合格率的相关责任。 2）月度客户投诉量：公司制定的质量方针为“出厂合格率100%”。所以，公司对于产品质量客户投诉零容忍，每发生一起客诉并确定责任为刀具车间一方时，所有管理人员的当月绩效考核扣一分；情形严重的，最高扣除该项考核的所有分值；此外，根据客退产品的处理结果（报废、返修、合格或特采等），对相关责任人员作出相应处理。 3）返工费用：当前公司处理返工所产生的责任事件，计算的是直接金额，与本制度对绩效结果打分机制不相兼容，需另行处理，不列入本考核项目。返工责任具体追究方法为：计算返工所产生的成本费用，按返工费用处理制度扣罚到责任部门。若造成重大财产损失，按公司专题处理精神处理（若有）。 i）返工费用计算包括：按本考核制度所定能源单位时间消耗目标值计算能耗金额＋人工返工时间所产生的费用＋刀具耗损金额＋（若有其他费用）。 车间将返工产生的费用，按责任大小，核定一个分配比例，报总经理批准，送行政、财务部备案，月度产生返工费用总额按比例分配到各责任人进行扣除。 ii）返工费用与本制度考核绩效工资的关系为： 员工月度工资总额=基本工资＋绩效工资－返工费用分摊部分－其他扣款； 批量质量事故报废：针对生产经理等车间管理干部，出现一起批量质量事故报废，考核一次；针对班长级别的考核，哪个班组出现废品，由责任班组承担考核责任。 i）批量质量事故报废标准为：废品数量大于20件为批量；间断性不良比例率≥10%为批量（注：间断性一般指一个班次）； 针对加工中心容易出现批量质量事故报废，要求在加工和检测过程中，一旦发生三模或以上的质量不良，必须及时通知品质领班和生产班组长，否则技术员、操作员和质检员将承担全部责任。 责任班组责任比例分摊为：生产班组长30%＋品质领班30%＋技术员20%＋操作员20%； ii）报废品价值计算包括：材料费用＋能耗金额＋人工工时费＋刀具耗损金额＋若有其他费用）。 材料费用的计算公式=r^2*π*l*p*原料单价； 注：π为圆周率（3.14），r为半径（原料直径/2），l为长度，p为密度。 废品率：公司设定的废品率标准为1%，即每工序的废品率不得大于1%；每出现一起废品率超标，考核一次；针对班组长级别的考核，哪个班组出现废品，由责任班组承担考核责任。 报废率的计算方式： ① 间断性废品总量/（间断性良品总量+间断性废品总量）*100%；（注