制药工程原理与设备第三章液体搅拌讲述.ppt

* * 2 * 3 * * 1、低黏度均相液体的混合 此类过程主要是通过搅拌获得一定均匀度的混合物，要求搅拌器能产生较强的总体循环流动。 推进式的循环流量较大且动力消耗较少，所以是最适用的。 浆式的结构比较简单，在小体积液体混合中有着广泛的应用，但当液体体积较大时，其循环流量不足。 涡轮式的剪切作用较强，但对于这种混合过程不太需要，且动力消耗较大，故不太合理。 * 2、高黏度均相液体的混合 此类过程主要控制因素为总体流动，常用大尺寸低转速搅拌器，具体形式主要取决于被搅拌液体的黏度。当液体粘度在0.1~1Pa?s时，可采用锚式搅拌器。当液体粘度在1~10Pa?s时，可采用框式搅拌器，且粘度越高，竖、横梁就越多。当液体粘度在2~500Pa?s时，可采用螺带式搅拌器。 * 3、分散 此类过程主要控制因素为剪切作用和总体循环流动。由于涡轮式搅拌器具有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以最为合适，尤其是平直叶的剪切作用比折叶和弯叶的大，则更为合适。当液体的粘度较大时，为减少动力消耗，宜采用弯叶涡轮。 * 4、固体悬浮 此类过程主要控制因素为总体循环流动，其次为湍流强度。由于开启涡轮没有中间圆盘，不致阻碍浆叶上下的液相混合，所以最为合适，尤其是弯叶开启涡轮，浆叶不易磨损，则更为合适。推进式的使用范围较窄，当固液密度差较大或固液比超过50%时不适用。浆式或锚式的转速较低，不适用于固液比较小(50%)或沉降速度较大的固体悬浮。 * 5、固体溶解 此类操作要求固体颗粒能迅速分散于液相中，同时防止大量固体颗粒被甩至釜壁而发生沉积，因此要求搅拌器具有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以涡轮式最为合适。推进式的循环流量较大，但剪切作用较小，所以用于小容量的固体溶解过程比较合理。浆式需借助挡板来提高循环能力,因此一般用于易悬浮固体的溶解操作。 * 6、气体吸收 此类操作以各种圆盘涡轮式搅拌器最为适宜，此类搅拌器不仅有较强的剪切作用，而且圆盘下面可存住一些气体，使气体的分散更趋平稳，而开启涡轮则没有这一优点，故效果不好。推进式和浆式一般不适用于气体吸收操作。 * 7、结晶 带搅拌的结晶过程比较复杂，尤其是需要严格控制晶体大小和形状时更是如此。一般情况下，小直径高转速搅拌器，如涡轮式，适用于微粒结晶，但晶体形状不易一致；而大直径低转速搅拌器，如浆式，适用于大颗粒定形结晶，但釜内不宜设置挡板。 * 8、传热 传热量较小的夹套釜可采用浆式搅拌器;中等传热量的夹套釜亦可采用浆式搅拌器,但釜内应设置挡板;当传热量很大时,釜内可用蛇管传热，采用推进式或涡轮式搅拌器,并在釜内设置挡板。 * 搅拌器选型 低黏度均相液体的混合：推进式（循环功率大，消耗功率小，最合 适）；桨式（小体积）；涡轮式（功率消耗大，不经济） 高黏度均相液体的混合：锚式、框式、螺带式 分散(非均相液体混合)：涡轮式（剪切作用强，直叶更合适；黏度大，弯页更合适，减少能量消耗） 固体悬浮：涡轮式（低黏度，开启式，弯页），推进式（密度差小、 固液比小的场合），桨式或锚式（固液比大、沉降速度小的场合） 固体溶解：涡轮式，螺旋桨式（小容量），桨式（易混悬操作） 气体吸收：圆盘涡轮式 结晶：小直径高速搅拌器（涡轮式，微粒结晶），大直径低速搅拌器 （桨式，大颗粒定型结晶） 传热：桨式（传热量小、中等，夹套传热），螺旋桨或涡轮式（传热 量大，蛇管传热） * 均相液体搅拌功率 影响搅拌功率的因素 几何因素 叶轮直径d 叶片数目、形状及叶片长度和宽度 容器直径D 容器中液体高度H 叶轮距容器底部距离y 挡板数目及宽度h 物理因素 液体的密度ρ、粘度μ、叶轮转速n、重力加速度g等 第三节 搅拌功率 * * * * * * * * Re10 叶轮周围液体随叶轮旋转作周向流，远离叶轮的液体基本是静止的，属于完全层流。 流体的流动状态 * 10Re30 液体的运动达到槽壁，并沿槽壁有少量上下循环流发生，此现象为部分层流，仍为层流范围。 流体的流动状态 * 30Re104 桨叶附近的液体已出现湍流，而其外周仍为层流，此为过渡流状态。 流体的流动状态 * Re104 流体达湍流状态。若槽壁处无挡板时，由于离心力的作用，搅拌轴附近会形成旋涡，搅拌器转速越大，形成的旋涡越深，这种现象称为“打旋”。 流体的流动状态 * Re104 槽内加挡板，抑制“打旋”现象发生。 流体的流动状态 * 要根据溶液的量、粘度和容器的形状择合适的转子。有些很小的转子可以在小的平底瓶里面搅拌几毫升溶液，大的转子可以搅拌体积较大的溶液