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关于镗床镗杆配间隙的分析 汉川数控机床股份公司 王蓓 王鹏 郝军平 摘要：本文通过对深孔工件内圆磨削的分析，总结了镗杆配间隙过程中的体会和经验。 关键词：深孔工件，镗杆配间隙。 论文主体：镗杆是镗床的“心脏”部分，它的精度直接影响到镗床的加工精度。我厂的镗床之所以在全国是知名品牌，远销国内外，与我们厂的镗床质量密切相关。镗杆间隙对镗杆组检时550mm（镗杆探出套筒550mm）径向跳动和锥孔撞上检棒四个方向的径向跳动有很大影响，所以镗杆配间隙要求也很高的。 本人从事内磨20多年，在配间隙过程中多钻研，在长期的工作实践使自己的技术水平的到了很大的提高，同时也积累了较丰富的经验。 镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响: 采用导向装置或镗模镗控时，镗杆由导套支承，镗杆的刚度较悬臂镗时大大提高。此时，与导套的几何形状精度及其相互的配合间隙，将成为影响孔系加工精度的主要因素之一，现分析如下。 由于镗杆与导套之间存在着一定的配合间隙，在镗孔过程中，当切削力Fr大于自重G时，刀具不管处在任何切削位置，切削力都可以推动镗杆紧靠在与切削位置相反的导套内表面，这样随着镗杆的旋转，镗杆表面以一固定部位沿导套的整个内圆表面滑动。因此，导套的圆度误差将引起被加工孔的圆度误差，而镗杆的圆度误差对被加工孔的圆度没有影响。 精镗时，切削力很小，通常FrG，切削力Fr不能抬起镗杆。随着镗杆的旋转，镗杆轴颈以不同部位沿导套内孔的下方摆动，如图8-48所示。显然，刀尖运动轨迹为一个圆心低于导套中心的非正圆，直接造成了被加工孔的圆度误差；此时，镗杆与导套的圆度误差也将反映到被加工孔上而引起圆度误差。当加工余量与材质不均匀或切削用量选取不一样时，使切削力发生变化，引起镗杆在刀套内孔下方的摆幅也不断变化。这种变化对同一孔的加工，可能引起圆度误差，对不同孔的加工，可能引起相互位置的误差和孔距误差。所引起的这些误差的大小与导套和镗杆的配合间隙有关：配合间隙逾大，在切削力的作用下，镗杆的摆动范围逾大，所引起的误差也就逾大。 综上所述，在有导向装置的镗孔中，为了保证孔系加工质量，除了要保证镗杆与导套本身必须具有较高的几何形状精度外，尤其要注意合理地选择导向方式和保持镗杆与导套的合理的配合间隙，在采用前后双导向支承时，应使前后导向的配合间隙一致。此外，由于这种影响还与切削力的大小和变化有关，因此在工艺上应如前所述，注意合理选择定位基准和切削用量，精加工时，应适当增加走刀次数，以保持切削力的稳定和尽量减少切削力的影响。 镗床镗杆配间隙在操作中的重点： 一，镗杆主轴的结构： 主轴是三个钢套通过过盈配合镶在套筒内，钢套的材质是GCr15，套筒大端镶有两个短的钢套，小端镶较长的一个钢套，然后进行时效处理。 二，主轴的加工： 1装夹 主轴是较长的大直径工件，需用V型夹具装夹，V型夹具有前后两个支承架与底座连成一体，前后支撑架上各有一个V型块，作为工件零位元件。V型块上镶有胶木块磨穴前修研胶木块，使工件前后等高，并使工件中心等高，用柔性的弦线传动装置，以避免头架主轴径向跳动误差的影响，可使得加工精度提高。在加工过程中刚开始用两根弦线，后来我发现用一根弦线，径向圆跳动更好。 2，增加砂轮接长轴刚性，减少弹性变形。 3，真确选择砂轮：粗磨，半粗磨时选WA46J砂轮；精磨时用PA60砂轮。 4，精细修正砂轮：应选用锋利的金刚石，粗磨时修整砂轮用较大的纵向进给量，精磨时修整砂轮用较小的纵向进给量。 5，合理选择磨削用量：磨削时适当提高砂轮转速，减小纵向和横向进给量，使磨削厚度减小，减小磨削力，并利于排削。 6，合理分配磨削余量，控制磨削用量，特别是在精磨和精密磨时更要严加控制，以保证工件的加工精度。 7，合理调整机床，磨削前，要先调整好机床，使砂轮轴中心线与头架中心线平行。 8、增大切削液流量，磨削时需要充足地供应较大流量的切削液，以利于排屑和减少磨削热，并要求切削液有良好的冷却性能和润滑性能，必须净化，清洁。 9、注意事项：镗杆配间隙受温度影响很大，在18℃或高于25℃时，由于标准环的变化使镗杆间隙很不稳定，因此需在恒温条件下加工，温度在20℃左右适宜。 10、加工步骤： ⑴ 粗磨：找正中心φ160.4外圆径向跳动（找正两点，找正间距≥500）磨内孔至φ129.8H7。 ⑵ 找正φ160h5外圆的径向跳动≤0.005，（用专用工装，使千分表固定在砂轮杆上，表头压在主轴φ160h5外圆上，纵向移动砂轮杆，修磨V型块上镶的胶木块，使φ160h5外圆径向跳动≤0.005）精磨φ130内孔。 三、镗杆主轴间隙的检测： 镗杆主轴间隙配好后需定温15小时以上，方可检测，需在20左右的环境中检测。 首先，用卡规测出镗杆的尺寸（镗杆检测时选17 个点，卡规测镗杆尺寸时需甩开前后各三个点，取中间最大值