6S持续改善培训材料讲解.pptx

6S持续改善建议 蔚永亮 2016年10月27日 汇报目录 良好实践 “6S”管理现状 “6S”本质思索 “6S”管控原则 “6S”改善措施 推进“6S”路线图 一、良好实践(一) “6S”知识现场张帖放便员工学习 一、良好实践(二) 注塑车间定置摆放整齐有序 冲压车间工件和料框相对摆放整齐有序 一、良好实践(三) 模具存储摆放整齐且有标识 一、“6S”管理现状 我们现场“6S”管理状态进步不小，但是，现场仍然是“杂乱无序和东倒西歪” …….. 你想让我们工厂/车间现场“6S”达到什么样状态 ? 你想让我们工厂/车间现场“6S”达到什么水平? 你认为现状与期望值有多大差距 ? 你是否可以达到期望？需要多长时间 ? 你能承受下列现场图片现象？ 配电箱拆除元件未能及时清除；存储料框堆放无序且无责任人标识；移动风扇电源线及插座随意摆放地面上；气瓶无倾倒装置；模具到处在摆地摊等等........ 一、“6S”管理现状 是什么影响“6S”管理未能持续推进因素？ 它们之间存在什么关联的纽带吗？ 这些状态现象，是谁造成？是管理者还是员工？ “6S”未能执行因素、员工的行为是相互独立的吗？ 二、“6S”本质思索 管理制度不适用、员工按自已习惯摆放、无培训、无检查和考核、没有服务或指导、无定置等等纷繁复杂，加上许多管理上的不确定性和偶然性等……要控制人的行为: 用透过现象看本质的观点和视角去审视：复杂的问题简单化！ 管理的对象在哪里？－规定或制度？管理者？员工？检查和考核？还是.... 具体内容是什么？－摆放整齐有序、有防倾倒措施、有标识和有责任人等...... 通过什么手段实施？－公司已制定奖惩文件，加现场服务及持续监督、考核.... 重点抓什么？－很抓作业现场定置规范和区域责任人负责制........ 二、“6S”本质思索—PDCA分析 有良好定置基础且管理痕迹 公司空前重视安全和各部门领导支持 没有执行监督考核 看似各职能部门都在管，实际都没有人负责 优势 劣势 机会 威胁 结论：加强现场服务、监督及考核 二、“6S”本质思索—因果关系 现场的人员 P 流程制度 E 管理的不确定因素与人、与物或同时与人和物的接触 A∩P、A∩E、（A∩P）∪（A∩E） 管理因果关系： 二、“6S”本质思索—因果关系 现场的人员 P 设备设施 E 人的不确定行为与人、与物或同时与人和物的接触 B∩P、B∩E、（B∩P）∪（B∩E） 产生管理因果关系： 二、“6S”本质思索—因果关系 现场的人员 P 设备设施 E 因果关系原因：制度不适与人、与物或同时与人和物的接触 A∩P、A∩E、（A∩P）∪（A∩E） B∩P、B∩E、（B∩P）∪（B∩E） H∩P、H∩E、（H∩P）∪（H∩E） 制度不适：H=A+B 或 H=A∪B 三、“6S”管控原则－步骤 六大步骤和措施 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 三、“6S”管控原则－执行上视而不见 这么低级错误，不该发生!!! 设备标识卡：电焊机这么就成固定压力机？？？？ 三、“6S”管控原则－执行上视而不见 ？ ？ ？ 四、“6S”改善措施 复杂问题简单化、简单问题重复做、重复的事情用心做原则： 1、有利于管理 责任主体明晰：是技术部门？是生产部门？是质量部门？责任人？ 现场风险受控：对象具体化、管理数量化、标准简单化.......... 2、让“做什么、怎么做” 明确、清晰，一目了然 操作者点检要“真懂”，属地管理： 专业的人做传业的事、定置种类目视化 喝水杯、工具、加工零件还是返修产品，分类存储或…… 四、“6S”改善措施---示例(一) 上料框： 下料框： 废料框： 料框定置原则：摆放整齐，加工件不出框且不超出安全通道线 四、“6S”改善措施---利用闲置货架 货位架：闲置很多空位，不知何故？？？造成地面货物摆地摊。 四、“6S”改善措施---措施 办公棹面没清扫且无定置摆放整齐 把不要喝水杯清理，定置定人摆放 烟头随地丢，没有丢到桶内 正确： √ 错误：× 四、“6S”改善措施---对比 正确： √ 错误：× √ √ √ √ 四、“6S”改善措施—按使用频率 责任到人，统一定置或编号原则： 1、材料及已下料存放 2、生活用品和工具分类存放 3、使用频率（包括常用、不常用或备用.....） 4、日常属地负责人监督管理，“6S”专员抽检 ………… 五、推进“6S”路线图－现场服务、监督及考核 重要事情说三遍! 重要事情说三遍! 重要事情说三遍! 谢谢您提出改进的宝贵意见！ “6S”是一项比生产更难推进的工作， 因为“6S”工作需要每个人的积极参与。如果生产工作有20-60%的人积极努力就能做好的话, “6S