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2.7分解炉内的传热的特点 分解炉内的传热方式主要为对流传热，其次是辐射传热。炉内燃料与料粉悬浮于气流中，燃料燃烧，燃料中的潜热把气体加热至高温，高温气流同时以对流方式传热给物料。由于气固相充分接触，传热速率高。分解炉中燃烧气体的温度在900℃左右，其辐射放热性能没有回转窑中燃烧带的辐射能力大。然而由于炉气中含有很多固体颗粒，CO2含量也较多，增大了分解炉中气流的辐射传热能力，这种辐射传热对促进全炉温度的均匀极为有利。 2.8分解炉气体的运动有如下要求 ①适当的速度分布。 ②适当的回流及紊流。 ③较大的物料浮送能力。 ④较小的流体阻力。 3.回转窑 3.1窑工艺带的划分 预分解窑将物料预热移到预热器，物料分解移到分解炉，窑内只进行小部分分解反应、放热反应、烧结反应和熟料冷却。因此，一般将预分解窑分为三个工艺带：过渡带、烧成带(烧结带)及冷却带，从窑尾起至物料温度1280℃止(也有以1300℃)为过渡带，主要任务是物料升温及小部分碳酸盐分解和固相反应，物料温度1280～1450～1300℃区间为烧成带；窑头端部为冷却带。 3.2分解反应 一般从4级预热器排出的物料，分解率为85～95%、温度820～850℃的细颗粒料粉，当它刚喂入窑内时，还能继续进行分解，但由于重力作用，随即沉积在窑的底部，形成堆积层，随窑的转动料粉又开始运动，但这时即使气流温度(窑尾烟气温度)达1000℃，料层内部的料温低于900℃，其分解反应亦将暂时停止。因料层内部颗粒周围被CO2气膜所包裹，气膜又受到上部料层的压力，因而使颗粒周围CO2的压力达到l大气压，料温在其平衡分解温度900℃以下是难以进行分解的。但处于料层表面的料粉仍能继续分解。 随着时间的推移，料粉颗粒受气流及窑壁的加热。温度从820℃上升到900℃时，料层内部再进行分解反应，直到分解反应基本完成。由于窑内总的物料分解量大大减少，因此窑内分解区域的长度比悬浮预热器窑缩短。 3. 3 固相反应 当料粉中分解反应基本完成以后，料温逐步提高，进一步发生固相反应。一般初级固相反应于800℃在分解炉内就已开始。但由于在分解炉内呈悬浮态，各组分间接触不紧密，所以主要的固相反应在进入回转窑并使料温升高后才大量进行，最后生成C2S、C3A及C4AF。固相反应的另一个特点是放热，它放出的热量，直接全部用来提高物料温度，使窑内料温较快地升高到烧结温度。 3.4 烧结反应 预分解窑内的烧成反应，是整个熟料生产过程的主要关键所在 2CaOSiO2 +3 CaO3 CaOSiO2 为了正确处理生产进程中产量、质量及消耗之间的矛盾，一般控制上述反应的条件为：温度在1300～1450～1300℃之间，液相量一般控制在20～30%，反应时间则比一般回转窑缩短，从一般的15～20分钟缩短为10～15分钟左右。物料在烧成带停留时间的缩短，主要是预分解窑窑速加快的结果，虽然烧结时间缩短，熟料质量仍能保持优良。 4.熟料的冷却 4.1熟料冷却机的功能及其在预分解窑系统中的作用如下 ： (1)作为一个工艺装备，它承担着对高温熟料的骤冷任务。骤冷可阻止熟料矿物晶体长大，特别是阻止C3S晶体长大，有利于熟料强度及易磨性能的改善；同时，骤冷可使液相凝固成玻璃体，使MgO及C3A大部分固定在玻璃体内，有利于熟料的安定性的改善及抗化学侵蚀性能。 (2)作为热工装备，在对熟料骤冷的同时，承担着对入窑二次风及入炉三次风的加热升温任务。在预分解窑系统中，尽可能地使二、三次风加热到较高温度，不仅可有效地回收熟料中的热量，并且对燃料(特别是中低质燃料)起火预热、提高燃料燃尽率和保持全窑系统有一个优化的热力分布都有着重要作用。 3)作为热回收装备，它承担着对出窑熟料携出的大量热量的回收任务。一般来说，其回收的热量为1250～1650kJ/kgcl。这些热量以高温热随二、三次风进入窑、炉之内，有利于降低系统煅烧热耗，以低温热形式回收亦有利于余热发电。否则，这些热量回收率差，必然增大系统燃料用量，同时亦增大系统气流通过量，对于设备优化选型、生产效率和节能降耗都是不利的。 (4)作为熟料输送装备，它承担着对高温熟料的输送任务。对高温熟料进行冷却有利于熟料输送和贮存。 4.2熟料冷却机作业原理 熟料冷却机作业原理在于高效、快速地实现熟料与冷却空气之间的气固换热。 4.3冷却机性能指标 对于冷却机性能的评价，一般采用下列指标。对其要求是： (1) 热效率(ηc)高。 (2) 冷却效率(ηL)高。 (3) 空气升温效率(φi)高。 (4) 进入冷却机的熟料温度与离开冷却机的入窑二次风及去分解炉的三次风温度之间的差值小。 (5)离开冷却机的熟料温度低。 (6)冷却机及