换能器故障与改善解剖.doc

超音波换能器故障的分析及改善 历史数据： 2008年换能器报废数据： 月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 总计 报废 数量 1 3 3 0 2 0 2 2 13 从以上数据看出：超音波换能器故障频繁，经常出现因换能器故障导致生产停产。 改善完后数据为： 2009年3月~8月共6个月时间换能器报废3个，换能器故障率下降了50% 目前现状：超音波换能器故障频繁 一、用4M1E分析原因： 人 机 情绪不好 熟练程度不够 设备工作不稳定 模具本身的质量问题 理解能力差 违规操作 设备维修不合理（未标准化） 超音波模具不正常 体能不够 保养不到位 设备老化 换能器本身的质量问题 工作的协调性 模具温度高 工作台面与模具压盖面不平行 换能器故障频繁 盖片结构设计 中盖变形 保养方法存在欠缺 生产不匀速换能器工作时间分布不均衡 酸雾 气温高 盖片厚薄不均 材质不同 压盖效果检验标准 模具调节无标准作业程序 油污 工作电压不稳定 电池变形 封合不正 作业方法没有标准化 参数不具备可操作性 高压气带水 电池内部填充的玻纤灰尘 设备修理后无检验标准 模具、换能器工作环境 料 法 环 经过用4M1E分析得出超音波换能器故障频繁的主要原因为： 1、压盖生产操作流程不合理（生产的标准化） 2、模具调整无标准作业程序（模具调整的标准化） 3、保养方法存在欠缺（保养方法的标准化） 4、参数不具备可操作性（参数的标准化）二、改善方法： 首先，我们将生产操作流程列出，然后在进行分析。具体如下： 原有的压盖流程： 操 作 流 程 操作说明 集中进行准备工作 耗时很长 以栈板为单位查酸 以栈板为单位检查安全阀 用标尺指引检查安全阀 压盖前逐个电池检查外观 压1只电池盖1只电池的上盖片 盖上盖片前检查电池安全阀 不停压盖，两只电池之间几乎没有间隔时间 特点说明：准备工作时间太长，电池集中压盖，设备使用时间不均衡，两只电池压盖之间几乎没有间隔时间，设备连续工作，产生的热量无法散去，容易导致换能器故障 生产操作流程的标准化 操 作 流 程 控 制 要 点 NO YES 送返修 以栈板为单位，拖1栈板，生产1栈板 以栈板为单位查酸，将电池注液空周围及中盖上酸液及酸雾清理干净；查酸时按从左到右，从上到下的顺序进行 以栈板为单位用标尺指引进行检查安全阀；按从左到右的顺序进行 以只为单位上提手，即：上好1只电池的提手后，不再上其他电池的提手，直接进入下一工序 压盖前仔细逐个检查电池外观 以只为单位写记号，即：写好1个盖片后，直接进入下道工序 在机台上盖上盖片，盖上盖片前先检查安全阀是否有脱落或缺失 特点说明：准备工作分散，分散压盖，设备使用时间均衡，两只电池压盖之间约有30秒的间隔时间，设备产生的热量可通过间隔时间散去部分，能够对换能器起到保护作用 超音波压盖机保养标准 序号 保养部位 保养方法 保养标准 保养时间 保养人 1 整机外壳 用抹布擦净设备表面灰尘 表面清洁、无灰尘 每班下班前 操作工 2 模具 用牙膏或酒精或洗衣粉水