压铸成型工艺与模具设计(考试内容).doc

充氧压铸技术概念： 是金属液充填压铸型腔前，将氧气充入压铸模具型腔取代其中的氧气，当能与氧气发生反应的金属液压入型腔时，一部分氧气通过排气槽排出，而残留在型腔中的氧气就与金属液发生反应，生成氧化物颗粒，呈弥散状分布在铸件中，从而消除了压铸件的气孔。 优点： 减少了铸件废品，提高了性能，节省了机械加工费用，对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10%~30%。 影响压铸金属流动的因素： 压射速度度金属流充填型腔的影响：（1）高速压射，则金属流喷射和喷射流的方式充填，金属流直冲端部尔后折回，在内浇口附近，金属液变为压力流，气体被卷入其中。（2）低速压射开始，待金属流充填到型腔容积的1/3时转为高速压射，则前面的金属流在后续金属流的推动下以压力流方式进行充填，能获得无气孔的铸件。 内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响：横浇道与内浇口开设在型腔的同一外侧，则金属液的喷射就会很快封住分型面，导致型腔内气体无法排出，形成气孔。 金属流动状态与压铸件的质量： 表面质量：金属液流速越快，表面质量越好，因此喷射流充填的部位比压入流充填部位的避免质量好。 内部质量：金属液流速越慢，内部缺陷越少，所以压力流的压铸件比压力流成型的压铸件内部缺陷要少。但是压力流充填的型腔。最后充填的地方一定要开溢流槽和排气槽，防止压铸件中产生气孔和金属夹杂物等缺陷。 压力铸造与砂型铸造的特点比较： 由模具材料的导热性引起的成型特点： 由于冷却速度快，表面晶粒细化，强度高，耐磨，其二是由于冷却速度快，薄壁充填困难，其三是为了减缓金属液的冷却速度，有利充型，压铸凹凸模时每次成型均需喷涂料。 由模具材料无退让性引起的成型特点：（1）铸件温度在合金的再结晶温度以上时，由于补充金属液，裂纹影响大；（2）以下时，易产生冷裂。 由于膜具材料无透气性引起的成型特点：易使铸件形成气孔，并易形成气孔，造成压铸件上有充不足的缺陷，长期使用的压铸模，在模具的成型零件表面出现许多裂纹，充填金属液后裂纹中的气体受热膨胀，通过涂料层渗入液态金属，使铸件出现针孔，所以应合理设计排气系统。另外，合理的浇注系统设计也是减少压铸件气孔的有效方法。 压铸成型的优点： （1）生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化；（2）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低；（3）压铸件的力学性能较高；（4）可压铸复杂薄壁零件；（5）压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸成型的缺点：（1）压铸件中易产生气孔；（2）不适宜小批量生产；（3）压铸高熔点合金时模具寿命较低 压铸件的结构要求：（1)壁厚：最大壁厚与最小壁厚之比要大于3:1；（2）孔：特点是能直接压铸出比较深而小的孔；（3）加强肋：当壁厚大于2.5mm时，随壁厚的增加反而抗拉强度下降，这是由于厚壁压铸件易产生气孔缩松，所以设置加强肋来增加零件强度和刚度，另外设置加强肋液可使金属液流动顺畅；（4）脱模斜度：高熔点合金及收缩率大的合金，脱模斜度取大些，厚壁件合金包紧力大，所以脱模斜度液要求大些，另外压铸内孔应比外壁的脱模斜度大一些；（5）圆角：截面形状急剧变化的部位，应呈圆角，以防产生开裂，圆角还可使件数液流动顺畅，少产生絮乱，减少压力损耗，使气体易于排出；（6）螺纹与齿轮（7）嵌件 压射力：是指压铸机压射机构中推动活塞运动的力，即压射冲 头作用于压室中金属液面上的力； 压射比压：压铸过程中压室内的金属液在单位面积上所受到的压 力，即压射力与压室截面积之比； 压射速度：压室内压射冲头推动金属液移动的速度； 充填速度：金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进入型腔时的线速度； 充填时间：金属液开始压射入模具型腔至充满型腔所需的时间。 浇注温度的影响： 较高的浇注温度：较高的浇注温度使金属液流动性能好，铸件表面质量好；（2）较低的浇注温度：较低的浇注温度使金属液充填模具型腔的能力差，压铸件易产生冷隔、流纹。浇不足等缺陷。 9.模具预热的作用及预热温度 预热压铸模可以避免压铸合金在模具中间激冷而很快失去流动性，造成不能顺利充型，有时即使充型也因模具温度低而导致线收缩大，从而使压铸模件产生裂纹或表面粗糙。 预热可减少压铸模的热疲劳应力，延长寿命。 压铸模具中间隙应力在产生前通过预热加以调整，否则合金液会穿入间隙而影响生产的正常进行。 压铸涂料的作用。 有利于铸件成型和提高质量。（2）延长模具的寿命。（3）有利于压铸件的顺利脱模。（4）减少活动零部件之间的摩擦和磨损。（5）在喷涂过程中消除碎屑、减少废品、操作流畅达到安全生产的目的。 压铸模的结构组成。 成型部分（2）浇道系统（3）排溢系统（4）推出系统（5）侧抽芯结构（6）导向零件（7）支承部分 压铸机压室容量的选择。 压铸机初步选定后，压射比压和压室直径的