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备品备件库存管理策略 　　摘 要：备品备件库存管理对于设备维修起着举足轻重的作用，如何在保证设备正常运行的同时，做到最优的库存成本，这一直是设备维修的难题。通过分析备件的重要性、使用寿命、采购周期等，同时考虑到设备运行的不同阶段的情况，制定合理的库存量。 　　关键词：备品备件；最大存量；最小存量；订货存量；成本优化 　　引言 　　生产设备备品备件是指与在用设备上型号规格相同或可以互换的零部件的总称，它是为易损件准备的备用件，以防止因为易损件损坏，失效等原因使得生产停顿。随着工业现代化的发展，生存设备自动化程度越来越高，设备的复杂程度也随着增大，这对设备维修人员提出了更高的要求。对于备品备件，在生产设备运行中，设备出现故障，危及到生产线的运行的时候，需求及时更换备品备件才能解决危机，此时备件对生产运行起到了非常重要的作用。 　　1 备品备件库存存量设定 　　（1）最小存量即安全库存，同时也称保险库存。是指为了防止不确定因素（如交货期突然延期、采购周期内临时消耗量增加、交货误期等特殊原因）而预备的保险储备量，是保证生产设备运行必须储备的最低存量，是运行保障的基础数字，也就是说该数字的库存量是设备运行保障的根本。当该备件的存量达到或低于这一数字时，即代表着出现了该机床运行保障的风险：备件管理员要开始启动紧急跟踪备件采购状态的工作。 　　最小存量的设置原则：不缺料，保证生产顺利进行；在保证生产的基础上做最小库存；不出现呆料、废料的情况。 　　最小存量的设定方法：关键备件的最小存量为一个采购周期内消耗量的30%。非关键备件的最小存量为零。 　　一般情况下，我们从机床运行保障角度分为ABCD级4个级别，A级为关键备件。 　　A级：影响安全、对机床运行及加工质量有直接快速影响的（机床使用不安全、床故障无法运行、机床加工不出合格的产品）。 　　B级：影响节拍、对机床可用性及加工质量有潜在或间接影响的（机床仍可以加工出合格的工件，但不稳定，且节拍不满足产能要求；组件的故障不会造成机床的马上停机故障，但其带病运行会潜在造成机床的故障）。 　　C级：仅影响设备辅助功能运行的（例如：机床照明、门把手等，一般仅按需采购）。 　　D级：与设备运行功能无关的（例如部分用于机床调试的专用工具或一些机床结构框架性质的，一般不备）。 　　（2）订货存量指该物料的订购点，当目前备件库存达到该值时，库房管理人员需要对该备件提出采购需求，进行重订购。这个值对于库存管理中是一个极其重要的数字，它是采购的预警值，是保证设备正常运行的同时做到最低成本的保证。过早采购，将会提前预支成本，把成本风险压在库存，过晚采购，将会对设备运行造成风险。 　　订货存量的设定方法：最小存量+采购周期内的消耗量。这里提到的采购周期内的消耗量，实际上包含两个内容：一是采购周期；二是消耗周期。 　　采购周期：包含采购单申请审批周期、采购部询价定点周期和备件实际回货周期。采购单申请审批周期，一般情况根据采购的物品、金额等，每个公司均设有固定的审批流程，这个时间基本上是可以确定的；采购部询价定点周期，这个取决于供应商报价时间及采购员是否及时处理订单，这个时间是有点被动的，需要库房管理的人员定时沟通，根据历史运行数据来进行确定；备件实际回货周期基本上是固定不变的，可以直接从供应商处得到。 　　消耗周期：这个是订货存量设置的关键，也是难点。因备件消耗的随机性，很难得到准确的消耗周期，一般情况是参考过往消耗和设备运行状态来确定，这对工程技术人员的要求比较高。 　　设备磨损一般分为三个阶段，第一个阶段：磨损速度快，时间跨度短，对设备没有危害，是设备运转的必经阶段，常称为“磨合或跑合”；第二个阶段：正常磨损阶段，是设备的最佳运行状态，这个阶段设备的磨损速度缓慢，磨损量小；第三个阶段：急剧磨损阶段，磨损速度快，丧失精度和强度，设备故障率异常。在设备满负荷运行的情况下，前5年我们处于设备磨损的第一和第二阶段，历史消耗量以平均值计算，5年以后为设备磨损的第三个阶段，历史消耗量取年最高消耗作为参考计算。预估新增消耗量，这个是给工程师的主观的判定值，如设备老化导致备件消耗加速、新设备的投入导致备件消耗增加、设备改造导致消耗降低等，只填写增量值，增加的为正数，减少的为负数。 　　（3）最大存量是指该物料在库内可存放的最大值，这一数字是该备件存储量最精益的成本投资，为了避免过度的采购投资而设定的一个上限。同时这一数字的设定也与该备件在工厂中的应用总量及失效周期频率有关，但相对来说该数量更多的还是与成本投资挂钩。 　　最大存量的设定方法：订货存量+采购周期内的消耗量或采购批量；采购数量=最大存量-当前余量。为了做到最精益的库存成本，最理想的状态就是把成本压在采购中而不是在库库存。