塑料成型工与模具设计习题与答案.doc

塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性 填空 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调试处理。 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。 问答 阐述螺杆式注射机注射成型原理。 答：螺杆式注射机注射成型原理如下： 颗粒状或粉状塑料经料斗加入到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前移动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。当料筒前端积聚的熔料对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至与调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束；接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。 叙述注射成型的工艺过程 答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。 （1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。 （2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。 （3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。 注射成型工艺参数中的温度控制包括哪些内容发？如何加以控制？ 答：注射成型工艺参数中的温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。 对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。 喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度 模具温度一般低于粘流态而高于玻璃态，决定于分子的结构特点、塑件的结构及性能要求和其他成型工艺条件（熔体温度、注射温度、注射压力和模塑周期）。在满足要求的情况下，采用尽可能低的模具温度。 注射成型工艺过程中的压力包括哪两部分？一般选取的范围是什么 答：注射成型工艺过程中的压力包括塑化压力、注射压力。 塑化压力一般选6~20Mpa；注射压力一般在40~130Mpa。 注射成型周期包括哪几部分？ 答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。 合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。 注射成型的特点是什么? 答：注射成型的特点是成型周期短，能一次成型多外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动