2-1铸造工艺基础-1.2充型.收缩1教学.ppt

主要教学内容 各种毛坯制造方法的生产原理、特点和应用 液态成形：铸造 固态塑性成形：塑性加工 冶金连接成形：焊接 各种毛坯的结构工艺性 各种毛坯工艺的制订 新技术、新工艺 （2） 控制铸件凝固的工艺原则 纯金属或共晶合金，逐层凝固方式，流动性好。 合金的结晶温度范围很宽， 如亚共晶合金，糊状凝固方式，流动性差。 铸钢(0.6%)，熔点高，过热度比铸铁小，液流时间短，散热快，流动能力相对差。 合金液如高铬耐热钢液含较多Cr2O3，使粘度显著增大，流动性很差。 分析下列铸件内的纵向残余应力 厚壁筋板内拉伸应力 薄壁筋板内压缩应力 1、 缩孔和缩松 铸件凝固结束后在某些部位出现孔洞，大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩 孔 特 点 常出现于纯金属、共晶成分合金和结晶温度范围较窄的以层状凝固方式凝固的铸造合金中； 多集中在铸件的上部和最后凝固的部位；铸件厚壁处、两壁相交处及内浇口附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位（称为热节），也常出现缩孔； 缩孔尺寸较大，形状不规则，表面不光滑。 缩孔、缩松产生的基本原因：合金的液态收缩和凝固收缩值远大于固态收缩值。 缩孔形成条件：金属在恒温或很小的温度范围内结晶，铸件以逐层凝固方式进行。 缩松形成条件：主要出现在结晶温度范围宽、呈糊状凝固方式的合金中，或铸件厚壁中。 缩 松 的 特 点 形成缩松的原因与缩孔相同； 缩松多出现在结晶温度范围宽、呈糊状凝固方式的合金中 缩松常出现在缩孔附近或铸件厚壁的中心部位。 缩孔和缩松的防止 危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。 缩孔 缩松 防止措施： 基本原则：针对合金的收缩和凝固特点制定正确的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，尽可能使缩松转化为缩孔，并通过控制铸件的凝固过程使之符合顺序凝固的原则，并在铸件最后凝固的对方安置一定尺寸的冒口，使缩孔移至冒口中，就可以获得合格的铸件。 主要工艺措施： 合理确定内浇口位置及浇注工艺； 合理应用冒口、冷铁等工艺措施。 安放冒口和冷铁实现顺序凝固，主要用于必须补缩的场合，如铝青铜、铸钢件等。 对于糊状凝固倾向的合金，由于发达的树枝晶堵塞了冒口的补缩通道，难以避免显微缩松。 生产铸件宜选用具有层状凝固倾向的合金，如近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金。 冒口只能在其有效补缩范围进行补缩。 在铸件凝固末期高温下形成的，此时合金处于热脆区。 2、铸件的热裂 热裂纹形成示意图 形状特征：缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。 热裂经常出现在铸件最后凝固的部位或铸件表面易产生应力集中的地方。 形成热裂的主要原因： 铸件的凝固方式 宽凝固温度范围呈糊状凝固方式的合金最易产生热裂。 共晶合金最不容易产生热裂。 含硫量愈高，热裂倾向愈大。 凝固时期受到阻碍的大小 铸型的退让性愈好，机械应力愈小，热裂倾向愈小 退让性：指型（芯）砂随铸件冷却收缩是否易被压缩的性能 防止热裂方法： 铸件结构合理，壁厚均匀，避免热节； 改善铸型和型芯的退让性，减小浇、冒口机械阻碍； 采用同时凝固原则； 提高合金质量，减少合金中有害杂质含量。如限制铸钢和铸铁中的S和P含量。 生产时选用结晶温度区间小的合金。 3、 铸造应力 1）铸造应力形成的原因 铸造应力：铸件在凝固、冷却过程中由于各部分体 积变化不一致、彼此制约而引起的应力。 铸造应力是铸件产生变形和开裂的基本原因。 按其形成原因分为：热应力和机械应力。 铸造应力 热应力 机械应力 铸件收缩受到机械阻碍 机械应力一般为拉应力 铸件各部分因冷却速度不同，各部位收缩不一致产生 （1）热应力 铸件凝固后，在继续冷却凝固的过程中，由于铸件壁厚不均匀、各部分冷却速度不同，在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。  落砂后热应力仍存在与铸件之中，属于残余应力。 细杆：压应力 粗杆：拉应力 铸件热应力的产生 中心近轴线部位受拉 外部近圆周部位受压 * * 机械学院金工教研室 课程考核方式及成绩评定方法 开课学时：48（理论44，实验4） 成绩构成： 卷面成绩60%：期末考试成绩×0.6； 实验成绩5%：实验室成绩（满分10分）/2； 作业成绩20%：共提交4次作业，每次5分，每次作业打错1处扣1分，扣完5分为止； 平时成绩5%：缺席1次扣0.5分，扣完5分为止； 课程大作业10%：课程结束后提交大作业，满分10分，答错一处扣1分，扣完10分为止。 机器生产过程：原材料——毛坯——零件——机器 机器制造方法： 原材料选取择与改性（